1.精軋機組工藝調整應注意的問題有：

（1）精軋機組的工藝調整一般只調整第一架次和成品架次，其他架次不得隨意調整，其原因有兩個：1)動了其中某一架的輥縫，會破壞各架間的微張力關系，造成產品尺寸波動；2)滾動導衛的導輥開口度是根據樣棒精確調整的，若放大某一架輥縫，會造成來料變大，導致導輥使用壽命降低甚至損壞導輪而出廢品；若收小某一道次輥縫，會造成來料變小，導輪夾持不穩，會出現倒鋼現象。

（2）當成品尺寸高度過大，寬度也過大時，應先調第一架軋機，后調成品軋機；第一架、成品架軋機的累計調整量不得超過0.3mm。

（3）當發現鋼坯表面質量不好時，應停機檢查輥環、導衛中有無異物。


2.精軋機組生產工藝的特點有：

采用固定道次間軋輥轉速比，以單線微張力無扭轉高速連續軋制的方式；

進行合理的孔型設計和精確的軋件尺寸計算，配合以耐磨損的軋槽；

采用較小直徑的軋輥；以橢—圓孔型系統軋制多規格產品；

機架中心距盡可能地小，以減輕微張力對軋件斷面尺寸的影響；

精軋前及精軋道次間進行軋件穿水冷卻，進行軋件變形溫度的控制。


3.精軋機組調整的方法


在軋制過程中，應根據取樣的尺寸及燒木印的情況來調整精軋機。一般只調整精軋機第一架和最后一架，而其他架次不得隨意調整。下面舉例說明：

（1）成品垂直直徑較大、水平直徑稍小時，壓小成品架次的輥縫；

（2）成品垂直直徑較小、水平直徑正好時，放大成品架次的輥縫；

（3）成品垂直直徑正好、水平直徑較大時，壓小第一架次的輥縫；

（4）成品垂直直徑正好、水平直徑較小時，放大第一架次的輥縫。

如經過上述調整后仍達不到要求，應檢查前面機組的來料尺寸，放大或縮小前面機組的最末架次的輥縫。一般精軋機第一架和最后一架軋機的輥縫累計調整量不得超過0.3mm。

4. 精軋機組機架間堆鋼的原因有：

（1）導衛粘鋼；

（2）導輪不轉或軸承燒壞；

（3）軋件劈頭；

（4）導衛或輥環裝錯；

（5）輥縫設定不當或來料尺寸不合要求；

（6）導衛未緊固；

（7）壓輥鍵斷使輥片松動；

（8）輥片碎；

（9）軋輥軸軸瓦磨損或破裂。

6. 精軋機各機架間采用活套的作用是：

（1）緩沖金屬流量的變化，給控制調整以時間，并防止成疊進鋼，造成事故。

（2）調節各架的軋制速度以保證連軋常數，當各種工藝參數產生波動時發出信號和命令，以便快速進行調整。

（3）帶鋼能在一定范圍內保持恒定的小張力，防止因張力過大引起帶鋼拉縮，造成寬度不均勻甚至拉斷。

（4）精軋最后幾個機架間的活套，還可以調節張力，以控制帶鋼厚度。活套支持器主要有電動、氣動、液壓及氣—液聯合4種。