李益靈 雷建斌
(新余鋼鐵集團自動化部)
摘 要: 針對新鋼老區燒結配料系統自動化水平低、配料精度差等問題，主要介紹燒結配料自動化系統提高燒結礦產質量攻關的生產實踐，通過新技術、新工藝的引用，技術改造，工藝的完善優化及加強生產組織、管理等措施來提高質量，取得了良好的經濟效益。
關鍵詞: 煉鋼煉鐵 燒結配料 自動化系統
1 前 言
近年來，全國鋼鐵生產發展迅速，規模龐大，特別是在國退民進的機制下，鋼鐵產量逐年增加，而我廠由于受地理位置和落后的生產設備、工藝限制，發展緩慢，受到同行的嚴重威脅，提高鋼鐵產量已是迫在眉睫的工作。而“精料”是高爐冶煉的基礎，也是燒結工作的主題，提高燒結礦產質量，降低成本，成為我分廠的工作重心。
我廠 100m2 燒結機未投產以前，只有 2 臺 24m2 和 1 臺 30m2 燒結機，其工藝技術落后，產量低，消耗高，滿足不了高爐用料，制約著企業的發展。為了滿足高爐需求，提高燒結礦產質量，重點對燒結機投產后進行新技術的合理運用，采取一些技術改造措施，開展提高產質量技術攻關活動，在生產實踐中取得了顯著成效。
2 影響燒結機產量的因素
影響產量的因素較多，如原料品種、水份、粒度，混合料的透氣性，混合料粒度的組成、配料、混料、看火及相關崗位的操作，設備故障、漏風情況及燒結機的生產作業率等。針對此情況分廠組織專業技術人員進行了攻關，通過技術改造、工藝完善，新工藝的運用，并制定合理的工藝操作制度、事故考核制度等措施提高產質量。
3 新鋼焦化燒結配料自動化系統的改造方案
3．1 配料設備自動化應用
配料采用了皮帶電子稱和圓盤給料機自動調節系統組成的配料自動控制系統，以提高配料流量的精確度、穩定各物料的配加量，特別是對返礦進行微機自動配料后為混料、看火等工序操作創造了條件，同時穩定了燒結礦成份，給高爐提供了優質、高產、低耗的燒結礦。為了穩定混合料流量，通過技術改造，把返礦和機頭機尾除塵卸灰集中入庫均勻配料，以減少其對燒結過程的影響，返礦配加量穩定在 35% 左右，廢氣溫度控制在110 ～ 120℃，機速≤1． 30m/min，終點控制在倒數第二個風箱，根據混合料透氣性，及時調整 1#、2#風箱，風機風閥開啟度及機速，確保燒好燒透，并形成制度納入考核。有效地杜絕了因操作中機速與料層調整不當，導致終點提前或滯后，引起的強度差，返礦增多，成品率降低的情況。控制系統架構見圖 1。
3．2 采用二段混料
燒結機配備 2 臺 φ3． 2 × 14000mm的圓筒混料機，一混主要對混合料進行潤濕混勻，二混造球，混勻造球時間均延長。圓筒混料機采用逆流稀土尼龍襯板，安裝可調速電機，可根據生產實際，配料量大小，調整筒體轉速，提高造球效果，從而有效地提高了燒結礦產質量。
3．3 新型布料工藝裝置的應用
梭式布料器、寬皮帶給料機、七輥布料器的配套使用，改善了傳統布料的嚴重偏析現象，消除布料的邊緣效應，使混合料沿臺車寬度方向均勻分布，料面平整，燒結終點斷面均勻整齊，有利于提高產質量。燒結生產中使用鋪底料工藝，能減少過濕層對燒結過程的不利影響，可減少篦條的燒損，減少燒結煙氣的含塵量，延長抽風機轉子壽命，防止了燒結料粘在篦條縫隙間，減少抽風面積而影響燒結礦產質量。所以鋪底料的使用是提高產質量的措施之一，我廠鋪底料粒度 10 ～20mm，厚度為 20mm ～30mm。
3．4 新型點火器的應用
燒結機采用新型高效高爐煤氣點火器，采用點火保溫爐的結構形式，將換熱器納入保溫爐內，通過預熱空氣，強化點火強度，提高點火溫度( 1150℃ ± 50℃) ，消除了高爐煤氣發熱值較低，點火強度差的弊病。改善了表層燒結礦質量，促進了燒結礦產質量的提高，降低了消耗。
3．5 強化生產組織管理
( 1) 嚴格關鍵崗位的工藝操作制度:收料嚴格控制原料合格率，焦粉粒度不合格一律拒收，對生石灰實行先抽樣后打料制度，并把質量好與差的灰分別用兩個倉配用，依據含鈣成份調整配加量。
( 2) 定期對配料、混料、看火崗位進行培 訓，嚴 格 考 核，建 立 完 善 了 激 勵機制。
( 3) 提高崗位操作、設備點檢維護責任心，降低事故率，從而提高燒結機的作業率，提高產質量。
( 4) 在因煉鐵高爐不順影響燒結生產的情況下，分廠將燒結礦外排儲存。
4 結 語
燒結配料原料結構變化，混合料的粒度組成、水分，燒結過程的控制，燒結礦 FeO 含量、堿度等都與燒結礦的產質量相關。本廠原有的燒結機因風機存在隱患，廢氣閥目前只開到 80℃，在隱患得到解決后，產質量會進一步提高。通過燒結配料自動化系統的設計和應用，強化生產組織管理，確保設備順行，降低事故停機是提高產質量的前提。新工藝，新技術的應用，加之以上措施的實施，在使用廠精和周邊精礦的情況下，燒結機產量比往年大幅度提高，燒結礦質量也得到很好地改善。
參考文獻:
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