秦玉杰  范蘭濤

( 河北鋼鐵集團(tuán)唐鋼公司)

摘要：河鋼集團(tuán)唐鋼煉鐵北區(qū)燒結(jié)系統(tǒng)為降低燒結(jié)能耗，進(jìn)行了技術(shù)攻關(guān)，通過研究降低固體燃耗、煤氣消耗、電耗、蒸汽消耗、壓縮空氣消耗的新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)生產(chǎn)節(jié)能減排，取得了良好效果。

關(guān)鍵詞：固體燃耗；煤氣消耗；電耗；蒸汽消耗；壓縮空氣消耗

0 前言

燒結(jié)工序能耗在噸鋼綜合能耗中約占10%，僅次于高爐煉鐵。2015 年，河鋼唐鋼北區(qū)燒結(jié)作業(yè)區(qū)實(shí)現(xiàn)固體燃耗降低3．38 kg /t，取得顯著成效，處于國內(nèi)同行業(yè)中上游水平。但煤氣單耗、電耗、蒸汽消耗和壓縮空氣單耗分別為33．72 m³ /t、37．85 kWh /t、19．68 kg /t 和5．2 m3 /t，在國內(nèi)同行業(yè)中屬于中下游水平。

河鋼集團(tuán)唐鋼煉鐵廠分為南、北兩個生產(chǎn)區(qū)、大型設(shè)施主要集中于北區(qū)。北區(qū)有1 座2 000 m³ 和1座3 200 m³高爐，配套燒結(jié)系統(tǒng)有4 臺燒結(jié)機(jī)。目前，唐鋼煉鐵部北區(qū)燒結(jié)用含鐵料主要有: 司營精粉、研山精粉、南非粉、澳礦粉、麥克粉、PB 粉、巴西卡粉等，燒結(jié)礦堿度為1．9。

1 制約燒結(jié)能耗降低的因素分析

2015 年11 月15 日，煉鐵北區(qū)1#高爐休風(fēng)停產(chǎn)，據(jù)測算2 #、3 #高爐每天燒結(jié)礦需求大約在13 200 t /d～ 15 000 t /d，燒結(jié)四臺燒結(jié)機(jī)每天產(chǎn)能大約在23 000 t /d，燒結(jié)產(chǎn)能大于高爐需求。新平衡條件下，由于燒結(jié)礦總產(chǎn)量降低和產(chǎn)能過剩導(dǎo)致的頻繁啟停機(jī)會造成噸礦能源成本升高。目前，1#、2#、3#燒結(jié)機(jī)陸續(xù)進(jìn)行的除塵加裝布袋改造勢必會造成電耗和壓縮空氣消耗的大幅升高，從而迫使成本升高。目前，國內(nèi)的對于料層蓄熱的研究絕大部分停留在料層越厚蓄熱越多，料層溫度也越高，并未將料層厚度和蓄熱溫度的關(guān)系進(jìn)行摸索和量化。對于燃料在高負(fù)壓燒結(jié)情況下?lián)p失和化學(xué)能利用率的高低與燃料粒度的關(guān)系也沒有較為深刻的研究，這些都制約了固體燃耗的進(jìn)一步降低。對于降低點(diǎn)火煤氣消耗的研究大多數(shù)停留選擇合理的空燃比，保證煤氣充分燃燒; 厚料層作業(yè)，降低機(jī)速，延長點(diǎn)火時間，提高點(diǎn)火溫度等方式方法，并未對點(diǎn)火爐溫度場的特性和控制方法進(jìn)行過研究，同樣制約了點(diǎn)火煤氣消耗的進(jìn)一步降低。

2 燒結(jié)生產(chǎn)節(jié)能降耗的主要技術(shù)措施

2．1 降低固體燃耗

2．1．1 通過合理放大燃料粒度，實(shí)現(xiàn)減少燃料抽風(fēng)

損失并延長料層保溫時間經(jīng)過混勻制粒后的燒結(jié)混合料，物料中的燃料( 焦粉和無煙煤粉) 主要以兩種形式存在于燒結(jié)混合料的小球中，一種是存在于小球以外的小粒級燃料( ＜1 mm 粒級) 大約占焦粉含量的12%左右，另一種是被包裹于小球以內(nèi)的燃料。燃料存在狀態(tài)如圖1 所示。

為了詳細(xì)研究在不同狀態(tài)下焦粉、無煙煤的粒度組成，技術(shù)人員對＜3 mm 粒級含量為70%，75%，80%三種破碎粒度進(jìn)行了篩分。粒度組成見表1。目前，燃料的破碎粒度標(biāo)準(zhǔn)為為焦粉＜3 mm 粒級的含量為＞80%，無煙煤＜3 mm 粒級的含量為＞75%。在這種控制標(biāo)準(zhǔn)下焦粉＜1 mm 粒級的含量為37%，無煙煤＜1 mm 粒級的含量46%。

北區(qū)燒結(jié)生產(chǎn)的實(shí)踐表明: ( 1) 粘結(jié)在混合料小球表面＜ 1mm粒級的燃料，在14000Pa高負(fù)壓燒結(jié)的生產(chǎn)狀態(tài)下，被氣流抽走，一部分堵塞混合料的空隙，惡化料層透氣性，另一部分被抽風(fēng)帶走，直接進(jìn)入大煙道，造成燃料浪費(fèi)，能耗升高; ( 2) 高負(fù)壓為燃燒帶固體碳的燃燒提供了充足的氧量，較細(xì)的燃料粒度，會造成燃燒速度加快，燃燒帶變薄，來不及產(chǎn)生足夠的液相，導(dǎo)致燒結(jié)結(jié)礦率降低，返礦量增加，配碳量增大，能耗升高，適當(dāng)增大燃料粒度，降低燃燒速度，可以提高液相生成量改善燒結(jié)礦強(qiáng)度;( 3) 適當(dāng)增大燃料粒度可以提高能量利用率。燒結(jié)燃料的燃燒受擴(kuò)散作用的控制( 氧分子擴(kuò)散進(jìn)入燃料與燃料反應(yīng)，反應(yīng)物產(chǎn)物脫附向廢氣流擴(kuò)散) 粒度越大，燃燒時間越長，燃燒層越厚，燃燒越充分，燃燒過程氧化氣氛越強(qiáng)，化學(xué)能利用越充分。技術(shù)人員專門針對燃料粒度與廢氣( CO/CO+CO₂ ) 含量比做了實(shí)驗(yàn)，具體結(jié)果如圖2 所示。由此可知，適當(dāng)增加燃料粒度可以提高化學(xué)能利用率，降低固體燃耗。

結(jié)合以上研究成果，以及的實(shí)際生產(chǎn)過程中，燃料大于5 mm 粒級的含量大于10%，會造成燒結(jié)到終點(diǎn)之后，燃料燒不盡的生產(chǎn)實(shí)際，技術(shù)人員將焦粉無煙煤的控制標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了優(yōu)化。優(yōu)化前后的粒度詳見表2。優(yōu)化后的燃料粒度破碎控制標(biāo)準(zhǔn)很好的適應(yīng)了高負(fù)壓生產(chǎn)情況下的燒結(jié)過程，起到了降低固體燃料消耗的作用。

2．1．2 通過厚料層作業(yè)，加強(qiáng)燒結(jié)料層蓄熱作用

以4#燒結(jié)機(jī)為例，說明科學(xué)計(jì)算厚料層生產(chǎn)燃料配比的方法。為了計(jì)算燒結(jié)料層的蓄熱作用，2016 年1 月～ 6 月，技術(shù)人員每天在燒結(jié)終點(diǎn)溫度正常，燒結(jié)機(jī)燃料配比4．7%～ 4．8%情況下，對4#燒結(jié)機(jī)機(jī)尾斷面以100 mm 為厚度單元進(jìn)行4 次溫度實(shí)測。經(jīng)過6 個月的實(shí)測，技術(shù)人員累計(jì)獲得720組，5 040 個數(shù)據(jù)。技術(shù)人員利用這些數(shù)據(jù)做出散點(diǎn)圖并進(jìn)行曲線擬合，( 如圖4 所示) 。R₂ = 0．993 7，說明料層厚度與機(jī)尾斷面溫度為較嚴(yán)格二元一次關(guān)系。

從圖4 可以看出，隨著料層厚度的增加蓄熱溫度是增加的趨勢，技術(shù)人員根據(jù)4#機(jī)九輥高度以及點(diǎn)火爐爐膛高度決定將4#機(jī)料層厚度由700 mm 提升到800 mm。根據(jù)料層厚度與蓄熱溫度關(guān)系式，計(jì)算得出800 mm 料層單元離開燒結(jié)機(jī)機(jī)尾的斷面溫度為1 565．3 ℃，為保證燒結(jié)過程中不過熔，技術(shù)人員通過熱量換算決定，將燃料配比由4．7%～ 4．8%降低為4．1%～4．2%，達(dá)到了降低固體燃耗的目的。

為了保證在臺車欄板不加高的條件下，4#機(jī)料層由700 mm 提升到800 mm 臺車兩側(cè)不流料，技術(shù)人員自主設(shè)計(jì)了燒結(jié)機(jī)臺車自適應(yīng)梯形布料裝置( 如圖5 所示) 。該實(shí)用新型投入使用后，高出臺車欄板的物料通過梯形塑形，實(shí)現(xiàn)了在布料時不流料、點(diǎn)火燒結(jié)時不塌料( 如圖6 所示) 。利用此種方法，其他3 臺燒結(jié)機(jī)料層也提升30 mm ～ 50 mm 不等。各燒結(jié)機(jī)在臺車欄板不加高的情況下，順利實(shí)現(xiàn)了料層厚度的提升。四臺燒結(jié)機(jī)總體測算，1#高爐停爐前后四臺燒結(jié)機(jī)固體燃耗未升高，達(dá)到了技術(shù)人員年初制定的固體燃耗目標(biāo)。

2．2 降低煤氣消耗

根據(jù)點(diǎn)火爐內(nèi)的溫度場的特性可知，點(diǎn)火爐高溫區(qū)是隨相關(guān)參數(shù)變化而變化的，火焰長度控制高溫區(qū)的高低，燒嘴開啟的數(shù)量和爐膛負(fù)壓可以控制高溫區(qū)的面積。

2．2．1 合理控制點(diǎn)火爐燒嘴閥門，縮小高溫區(qū)面積，集中熱量

通過點(diǎn)火爐改造將點(diǎn)火爐3 排燒嘴改為兩排，并通過調(diào)整點(diǎn)火爐燒嘴控制閥門的開度調(diào)節(jié)點(diǎn)火火焰長度，第一排燒嘴閥門開度70%，第二排燒嘴閥門開度30%，實(shí)現(xiàn)點(diǎn)火爐高溫區(qū)的面積減小熱量集中，保證料面溫度最高，實(shí)現(xiàn)煤氣單耗下降1．19 m3 /t。

2．2．2 采用微負(fù)壓點(diǎn)火技術(shù)，保證點(diǎn)火爐高溫區(qū)在料面上下的合理分布

點(diǎn)火爐下部風(fēng)箱負(fù)壓，如果控制過高( 或與燒結(jié)負(fù)壓一樣高) ，抽力過大，點(diǎn)火熱量很快被廢氣抽走，根本達(dá)不到點(diǎn)火要求。因此必須控制點(diǎn)火負(fù)壓，通過降低點(diǎn)火器下風(fēng)箱的負(fù)壓來降低點(diǎn)火爐膛負(fù)壓，實(shí)現(xiàn)微負(fù)壓點(diǎn)火，既能保證點(diǎn)火深度，又不至于熱量被迅速抽走，即點(diǎn)火爐溫度場高溫區(qū)在料面上下的合理分布。以2#燒結(jié)機(jī)為例( 在煤氣流量為8 000 m³ /h空燃比為0．8 情況下) ，技術(shù)人員對各負(fù)壓狀態(tài)下點(diǎn)火溫度和點(diǎn)火深度進(jìn)行了試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果見表3。

實(shí)驗(yàn)中，技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)爐膛負(fù)壓在－ 20 Pa ～0 Pa時既能保證燒結(jié)所需的點(diǎn)火溫度，又能保證適宜的點(diǎn)火深度。爐膛負(fù)壓控制在－20 Pa ～ 0 Pa，即低負(fù)壓狀態(tài)。通過控制燒結(jié)機(jī)頭部點(diǎn)火器1# ～ 3#風(fēng)箱閥門開度。1#風(fēng)箱開1 /3，2#風(fēng)箱開1 /2，3#風(fēng)箱開1 /3，使1 # ～ 3 #風(fēng)箱負(fù)壓控制在6 000 Pa ～8 000 Pa，爐膛負(fù)壓控制在－20 Pa ～ 0 Pa，達(dá)到微負(fù)壓狀態(tài)。微負(fù)壓點(diǎn)火降低煤氣消耗0．84 m³ /t。

2．3 降低電耗

2．3．1 降低燒結(jié)抽風(fēng)系統(tǒng)漏風(fēng)率

2．3．1．1 通過“定期檢查”、“標(biāo)準(zhǔn)化調(diào)整”、“逢修必堵”，有效降低燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)有害漏風(fēng)

( 1) 在1#燒結(jié)機(jī)安裝了在線漏風(fēng)檢測系統(tǒng)，臺車底部熱電偶與風(fēng)箱支管下部熱電偶的溫度差，測算各風(fēng)箱的漏風(fēng)率，達(dá)到在線監(jiān)測的目的。

( 2) 定期檢查燒結(jié)機(jī)的大煙道、風(fēng)箱支管、膨脹節(jié)等漏風(fēng)情況并建立相關(guān)臺賬。每次計(jì)劃檢修之前由專門人員負(fù)責(zé)將各處漏風(fēng)情況報(bào)檢修單位處理，在檢修時負(fù)責(zé)檢查漏風(fēng)部位修復(fù)情況，確保檢修質(zhì)量。2016 年1 ～ 11 月，共修復(fù)燒結(jié)機(jī)風(fēng)箱和大煙道漏風(fēng)980 余處，累計(jì)290 余平方米。

( 3) 針對臺車游板漏風(fēng)情況，臺車實(shí)行包保責(zé)任制，由包保崗位工定期對臺車游板進(jìn)行調(diào)整，按照游板螺絲間隙( 臺車前進(jìn)方向) 前邊調(diào)游板間隙的螺絲母到臺車3 mm，后邊調(diào)游板間隙的螺絲母到臺車5 mm 的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行調(diào)整，并且車間每周對臺車游板處漏風(fēng)進(jìn)行一次檢查，對游板不按規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)調(diào)整造成漏風(fēng)的，每次考核臺車包保崗位工50 元，該措施的實(shí)施杜絕油板處漏風(fēng)。

2．3．1．2 設(shè)計(jì)、安裝圓輥清掃器，改善布料效果，減少臺車邊緣漏風(fēng)

燒結(jié)機(jī)泥輥兩側(cè)擋料板處存在粘料問題，影響燒結(jié)機(jī)臺車邊緣布料。為此，技術(shù)人員分別將泥輥兩側(cè)擋沿割除，用橡膠板作為檔板，并自主設(shè)計(jì)安裝了圓輥?zhàn)赃m應(yīng)清掃裝置，解決了泥輥兩側(cè)因粘料加重?zé)Y(jié)機(jī)臺車邊緣效應(yīng)的難題，為厚料層均質(zhì)燒結(jié)進(jìn)一步創(chuàng)造了條件。其投入使用后，在利用該裝置時，圓輥邊緣不再粘料，燒結(jié)機(jī)臺車兩側(cè)寬度方向布料平整，目測布料效果良好，無虧料欠料，燒結(jié)機(jī)料層的平整度得到改善，減少臺車邊緣漏風(fēng)。

技術(shù)人員在以上措施實(shí)施前后，利用O₂ 含量法對各燒結(jié)機(jī)漏風(fēng)率進(jìn)行了測試，具體漏風(fēng)率的相關(guān)指標(biāo)對比見表4。四個燒結(jié)機(jī)漏風(fēng)率均下降8%左右，漏風(fēng)率在全國處于先進(jìn)水平，降低電耗0．37 kWh /t。

2．3．2 通過分析燒結(jié)機(jī)停機(jī)流程，制定合理的停機(jī)布料標(biāo)準(zhǔn)，減少主排風(fēng)機(jī)空轉(zhuǎn)時間

按照傳統(tǒng)的布料方法燒結(jié)機(jī)停機(jī)時，必須經(jīng)過“停抽”這個操作步驟( 一般為45 min) 才能將燒結(jié)機(jī)臺面上的燒結(jié)料燒透。技術(shù)人員通過計(jì)算燒結(jié)過程的垂直燃燒速度，采用斜面布料的操作方法，將“停抽”由原來的45 min 縮減為18 min 左右。

以1#機(jī)為例進(jìn)行說明，1#機(jī)有效燒結(jié)長度為70 m，正常生產(chǎn)時臺車行走速度為1．4 m/min，1#機(jī)正常布料厚度為700 mm，則1 #機(jī)燒結(jié)時間為50 min，垂直燃燒速度為14 mm/min。

由停機(jī)為保證料面同時抽透的生產(chǎn)情況可知，可將料面布成尾部厚頭部薄的縱向斜面的形式，即可達(dá)到縮短停抽時間的目的。但是過薄的料層會導(dǎo)致燒結(jié)料面有害漏風(fēng)增加，經(jīng)過技術(shù)人員研究決定，停機(jī)時料層最薄處為250 mm。1#燒結(jié)機(jī)停機(jī)布料厚度曲線( 如圖7 所示) 。則按照14 mm/min 的垂直燃燒速度，計(jì)算停抽時間為250 mm÷14 = 17．8 min，減少停抽時間27．2 min，降低電耗0．3 kWh /t。

2．3．3 自主設(shè)計(jì)并安裝防漏料振動篩篩板減少冷返循環(huán)量

振動篩用于燒結(jié)礦篩分。振動篩的篩板，由于鑄造精度、安裝精度和篩板螺絲孔和篩梁磨損等原因出現(xiàn)篩板縫過大，就會漏料影響燒結(jié)礦的篩分效果。這就需要對篩板縫進(jìn)行焊補(bǔ)，甚至更換篩板。

燒結(jié)技術(shù)人員自主設(shè)計(jì)了防止篩板縫漏料的新型篩板。在每塊篩板( 每排最右側(cè)篩板除外) 的右側(cè)加一個臺階。新型篩板的篩板臺階，一方面有效的封住了由于鑄造精度、安裝精度和磨損等原因造成的篩板縫，解決了漏料影響篩分效果的問題。另一方面，減少了維修工人焊補(bǔ)漏料篩板縫，甚至更換篩板的工作量。自主設(shè)計(jì)并安裝防漏料振動篩篩板減少冷返循環(huán)量，增加成品率1．2%，降低電耗0．13 kWh /t。

2．4 降低蒸汽消耗

2．4．1 將煤氣管道吹掃介質(zhì)由蒸汽改為氮?dú)猓瑢?shí)現(xiàn)非取暖期徹底關(guān)閉燒結(jié)區(qū)蒸汽管網(wǎng)

北區(qū)四臺燒結(jié)機(jī)原來每次停機(jī)用蒸汽對煤氣管道進(jìn)行吹掃，這就要求燒結(jié)區(qū)蒸汽管網(wǎng)一年四季必須常開; 在冬季由于煤氣管道溫度低蒸汽吹掃時，大量的蒸汽變成水浪費(fèi)蒸汽并且吹掃時間大約需要2 h; 新平衡狀態(tài)下，燒結(jié)機(jī)停機(jī)愈加頻繁，經(jīng)常需要吹掃煤氣管道。技術(shù)人員根據(jù)氮?dú)獗戎卮笥诟郀t煤氣以及四臺燒結(jié)機(jī)附近均有氮?dú)夤艿赖膶?shí)際情況，進(jìn)行氮?dú)夤艿栏脑欤瑢⒚簹夤艿来祾呓橘|(zhì)由蒸汽改為氮?dú)狻?/p>

2．4．2 改變煤氣排水器保溫方式

煤氣排水器伴熱方式改為蒸汽管道環(huán)繞排水器桶體，降低蒸汽消耗。蒸汽插入煤氣排水器保溫的方式，排水器溫度不易控制，經(jīng)常發(fā)生排水器內(nèi)水溫過高沸騰的現(xiàn)象，既浪費(fèi)蒸汽又容易發(fā)生排水器水位過低而發(fā)生擊穿的現(xiàn)象。技術(shù)人員經(jīng)過研究決定將煤氣排水器的伴熱方式改為蒸汽管道環(huán)繞式( 如圖8 所示) ，并在蒸汽管道的末端加裝疏水器。同時利用保溫材料將蒸汽管進(jìn)行保溫包裹( 如圖9 所示) ，減少熱量散失。這樣保證煤氣排水器溫度長期穩(wěn)定在30 ℃ ～35 ℃。

通過非取暖期關(guān)閉燒結(jié)區(qū)蒸汽、煤氣管道改氮?dú)獯祾吆透脑烀簹馀潘靼闊岽胧档驼羝麊魏?0 kg/t。

2．5 降低壓縮空氣消耗

2．5．1 自主設(shè)計(jì)環(huán)冷機(jī)摩擦盤異物清掃器，實(shí)現(xiàn)徹底關(guān)閉環(huán)冷機(jī)磨擦盤吹掃風(fēng)

現(xiàn)有的清除環(huán)冷機(jī)摩擦盤上積料或異物方法是在摩擦輪前部安裝壓縮空氣管道，利用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。這會消耗大量的壓縮空氣，增加企業(yè)的生產(chǎn)成本。技術(shù)人員自主設(shè)計(jì)并安裝了環(huán)冷機(jī)摩擦盤異物清掃裝置，構(gòu)成中包括清掃刮板、刮板保護(hù)殼、配重塊、豎桿、橫桿和下壓桿( 如圖10 所示) ，利用清掃刮板清除環(huán)式冷卻機(jī)摩擦盤上的料渣、異物和灰塵，不僅可以獲得理想的清掃效果，而且清掃裝置節(jié)約了壓縮空氣，大大降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。經(jīng)測算，環(huán)冷機(jī)摩擦盤清掃裝置的應(yīng)用降低壓縮空氣消耗2．55 m³ /t。

2．5．2 改造燒結(jié)區(qū)壓縮空氣管路，安裝總閥門，降低管路損失

根據(jù)在新平衡條件下，燒結(jié)機(jī)啟停相對頻繁的特點(diǎn)，技術(shù)人員決定在進(jìn)入各燒結(jié)機(jī)的配料、燒結(jié)機(jī)、成品的各主管路上安裝總閥門，單獨(dú)控制這些區(qū)域壓縮空氣管網(wǎng)的開閉狀態(tài)。在燒結(jié)機(jī)停機(jī)時，由當(dāng)班人員負(fù)責(zé)關(guān)閉進(jìn)入相應(yīng)區(qū)域壓縮空氣管網(wǎng)，達(dá)到徹底切斷停機(jī)檢修區(qū)域的壓縮空氣管網(wǎng)的目的。同時，設(shè)備管理人員及時更換泄漏的閥門、接口和管道，降低主閥門開啟時的管路損失。該措施降低1．3 m³ /t的壓縮空氣消耗。

2．5．3 設(shè)計(jì)新型脈沖布袋除塵器降低壓縮空氣消耗

在燒結(jié)機(jī)機(jī)尾除塵器改造中，技術(shù)人員自主設(shè)計(jì)了新型脈沖布袋除塵器，該除塵器前半流程為原來的靜電除塵器，前置灰斗能起到粗除塵作用，部分剩余電場起到除塵作用，濁氣經(jīng)除塵布袋過濾之后完全達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。與全除塵布袋相比，既節(jié)約了施工成本，又降低了反吹壓縮空氣消耗，但該措施仍增加壓縮空氣消耗1．77 m³ /t。

3 應(yīng)用效果

該研究成果已在煉鐵部北區(qū)1#、2#、3#、4#機(jī)上實(shí)施，實(shí)現(xiàn)煤氣單耗下降2． 03 m³ /t，電耗下降0．8 kWh /t，蒸汽消耗降低10 kg /t，壓縮空氣消耗降低2． 08 m³ /t，具體指標(biāo)詳見表5。實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益1 573．57萬元。

4 結(jié)論

通過降低固體燃耗、煤氣消耗、電耗、蒸汽消耗、壓縮空氣消耗的節(jié)能新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排，不但為公司帶來了經(jīng)濟(jì)效益，而且減少了CO₂，SO₂ 和PM2．5 的危害，解決了制約企業(yè)發(fā)展的環(huán)境瓶頸問題。在項(xiàng)目實(shí)施過程中創(chuàng)新節(jié)能新技術(shù)，有力推動了燒結(jié)節(jié)能減排技術(shù)進(jìn)步，使河鋼唐鋼北區(qū)燒結(jié)此項(xiàng)技術(shù)在國內(nèi)同行業(yè)中處于領(lǐng)先水平，有很好的推廣前景。

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