羅勝
（山西太鋼不銹鋼股份有限公司制造部， 山西太原030003）
摘要：不銹鋼渣由于其產生工藝、類型不同，具有其特殊性（高堿度、滲水性差），針對不同類型不銹鋼渣特性，針對性進行冷卻工藝研究，實用性強，實踐效果良好。為不銹鋼渣冷卻工藝的推廣應用提供了依據，并對未來發展進行了展望。
關鍵詞：不銹鋼渣；冷卻工藝；實踐效果；發展
2006 年起，我國的不銹鋼產能達到了1 000 萬t/a 以上，山西太鋼不銹鋼股份有限公司產能超過了400 萬t/a，對應不銹鋼渣也同步快速增長，年產生量為110 萬t 以上。需要對不銹鋼渣冷卻工藝進行改進研究。
1 不銹鋼的冶煉工藝及不銹鋼渣的分類
1.1 不銹鋼的冶煉工藝
不銹鋼的冶煉按工藝步驟分兩步法、三步法等。以“K-OBM-S－VOD－LF”是鐵水冶煉不銹鋼的三步法的典型代表，而以EAF+AOD 的生產工藝路線是以廢鋼為主原料的兩步法的冶煉工藝代表。
以鐵水為主要原料的冶煉工藝流程為：鐵水倒罐站→鐵水預處理（脫Si、脫S、脫P）+中頻爐或電爐（熔化合金）→K-OBM 轉爐→VOD 爐→LF 爐→連鑄機。
以廢鋼為主要原料的冶煉工藝流程為：電爐→AOD 爐→VOD 爐→LF 爐→連鑄機。
1.2 不銹鋼渣的分類
圍繞不銹鋼的冶煉工藝流程，每一步都會產生不同的鋼渣，分別稱為轉爐渣、電爐渣、AOD 爐渣、LF 爐渣、鑄余渣，鐵水預處理渣（三脫渣）。
因冶煉的鋼種不同，也可按鋼種的名稱分類，具體為：300 系渣、400 系渣、200 系渣等。
因冶煉的不同階段，其生產的渣又可對應地分為前期渣（電爐、AOD 爐等冶煉結束后直接在爐前倒出的鋼渣）、后期渣（鋼包扒渣）、連鑄鑄余渣等。
綜合以上分類，鋼渣處理廠就不銹鋼渣的分類綜合分為：三脫渣、電爐渣（再細分300 系400 系爐前渣、爐后扒渣）、AOD 爐渣（300 系、400 系爐前渣、爐后扒渣）、精煉渣、鑄余渣等。
不同類型不銹鋼渣的化學成分分析見表1。由表1 可見，不同類型不銹鋼渣的成分是不同的。因此，帶來了冷卻工藝的差異，需進行研究確定。
2 不銹鋼渣冷卻工藝研究
按不銹鋼渣的品種分類，逐一對其冷卻工藝進行了研究。
2.1 三脫渣的冷卻工藝研究
2.1.1 三脫渣特性
鋼鐵企業中為保證冶煉過程中使用的鐵水符合冶煉要求，通常要對鐵水進行預處理。針對冶煉需求差異分為對鐵水進行脫S 或脫P、S、Si 兩種處理方式。脫S 過程產生的渣俗稱脫硫渣，渣中S 含量較高；脫P、S、Si 過程產生的渣俗稱三脫渣。其特點：呈固態、鱗片狀，顏色較黑。視扒渣的干凈程度和扒渣水平的不同，其殘鐵通常在50%左右，因此冷卻過程中容易結成大塊。
2.1.2 冷卻工藝
冷卻原理：高溫狀態盡快打水，即：水淬法。
溫度：鐵渣溫度在300~800 ℃打水為最佳狀態（采用測溫槍進行測溫）。
冷卻過程：渣子進入冷卻位后，立即開啟開關進行噴淋冷卻（采用0.8~1.2 t/h 冷卻霧化水嘴）。前期溫度高，水淬過程中有爆裂現象、火苗較大，是正常現象，其后，可根據情況調整水量，一般持續冷卻10~12 h，過程中保持明水不外溢即可。
總水量的控制：根據試驗結果（冷卻、裂化效果），觀察統計流量表數據，總水量按為0.4~0.6 t 水/t渣控制效果最佳。冷卻時間在8 h 以上。紅渣比例隨冷卻時間變化見圖1。
2.2 電爐渣的冷卻工藝研究
2.2.1 電爐渣特性
電爐冶煉過程產生的鋼渣，分前期渣（爐前渣）和后期渣（扒渣）。其特點為：堿度低，f-CaO 幾乎沒有。前期渣溫度高，呈液體狀，后期渣溫度低，一般呈固體狀。
2.2.2 冷卻工藝研究
冷卻原理：因其堿度低，f -CaO 幾乎沒有，因此水淬法基本適用。
溫度：溫度在300~500 ℃打水為最佳狀態（采用測溫槍進行測溫）。
冷卻過程：前期渣溫度高，呈液體狀，后期渣溫度低，一般呈固體狀。前期渣冷卻過程時間長，難控制，我們以前期渣為研究對象。渣子進入冷卻位后，先用測溫槍進行測溫，做好記錄后開始開啟開關進行噴淋冷卻（采用1.2 t/h 的冷卻霧化水嘴）。前期考慮溫度高，為安全考慮，開關開半開。前期打水急（水流量大），易造成鋼渣表面嚴重龜裂，甚至發生爆炸，通常要發生噴灰現象，影響環境。中期提高水流量，以明水不外溢為原則。后期基本不再供水，處于靜置狀態。整個過程不間斷用測溫槍測溫。當測得罐體的溫度在80 ℃左右時，進行翻罐作業，測得鋼渣的溫度基本在100 ℃以下，觀察冷卻后的鋼渣狀態基本是黑色的碎石頭狀，見圖2。表明冷卻過程控制良好。
電爐渣的冷卻總水量的控制：根據試驗結果（冷卻、裂化效果），觀察統計流量表數據，總水量按為0.4~0.6 t 水/t 渣。
冷卻時間：基本穩定在50 h 左右。來渣溫度高，耗水量就大。
2.3 AOD 爐渣（300 系爐前渣為研究對象）的冷卻工藝研究
AOD 爐前渣指AOD 冶煉結束，直接倒入渣罐的鋼渣。因其溫度高，呈液態狀，冷卻過程復雜，以其為研究對象進行了冷卻工藝研究。
2.3.1 特點
堿度高（一般在2.0 左右）。其礦物組成有鉻鎳鐵合金、硅酸三鈣（Ca3S）、硅酸二鈣（Ca2S）、鐵酸二鈣（Ca2F）、鐵酸鈣（CaF）、氟磷灰石（Ca（PO4)3（F））游離氧化鈣（f-CaO）、游離氧化鎂（f-MgO）等。最明顯的特征是粉化后，粒度細，極易揚塵。打水冷卻過程，極難控制，吸水性差，溫度高，打水過程極易噴灰（類似火山巖噴發，見圖3）。水量急，極易形成泥狀物，將下層渣和水隔離，嚴重影響冷卻效果。
2.3.2 冷卻工藝研究
冷卻原理：因其堿度高，打水作業過程完全不能采用水淬法。類似于滲水法。
根據對相關單位的前期調研情況和我們多年的實際經驗，制定出了幾種實驗方案：直接連續打水冷卻、先自然冷卻再連續打水冷卻、先自然冷卻再間斷進行打水冷卻等。經過對幾種方法的試驗比較，得出如下結論：
1）直接連續打水基本無法進行，主要原因是因鋼渣溫度高，打水后，發生嚴重噴灰現象，污染相當嚴重，難以滿足生產需要。
2）自然冷卻是一個必須環節，渣罐表面溫度在500 ℃以下，再進行打水冷卻，噴灰現象基本消失，見圖4。
3）先自然冷卻再間斷進行打水冷卻。
以下重點對“先自然冷卻再間斷進行打水冷卻工藝”進行說明。
步驟1：先自然冷卻24 h 以上，以測溫槍測得的溫度為根據，測得渣罐表面溫度為300~500 ℃利用0.8~1.2 t/h 的霧化水嘴進行噴霧冷卻。
步驟2：霧化水嘴進行噴霧冷卻，持續小量打水0.5~1.0 h，以不產生明顯積水為標準。
步驟3：停水靜置，一般停水靜置1 h 左右，主要是使上部噴霧冷卻段進行蒸發，形成下一步的滲水通道，以表面無水汽為標準。
步驟4：進行霧化水嘴噴霧持續冷卻，打開水嘴開關，進行持續冷卻，一般冷卻時間為24 h 以上。
步驟5：測定溫度和停水作業，測得渣罐表面溫度為100 ℃以下，水流量總量達到0.5 t 水/t 渣后，即可停水。
2.4 AOD 爐渣（400 系爐前渣為研究對象）的冷卻工藝
1）基本方案的研究。
在300 系爐前渣冷卻工藝的基礎上進行了進一步跟蹤，發現400 系爐前渣自然冷卻溫降較快，在放置10 小時左右即可，即可進行噴水作業。
2）理想的冷卻工藝過程。
步驟1：先自然冷卻10 h 以上，以測溫槍測溫，測得渣罐表面溫度為300~500 ℃利用0.8~1.2 t/h 的霧化水嘴進行噴霧冷卻。
步驟2：霧化水嘴進行噴霧冷卻：持續小量打水0.5~1.0 h，以不產生明顯積水，無明顯噴灰現象發生為標準。
步驟3：停水靜置，停水靜置1 h 左右，基本同300 系爐前渣標準。
步驟4：進行霧化水嘴噴霧持續冷卻，打開水嘴開關，進行持續冷卻，對冷卻后的鋼渣進行觀察判斷，冷卻時間為40 h 以上效果最佳（鋼渣無紅色大塊，基本呈河沙狀）。
步驟5：基本同300 系爐前渣。
2.5 鑄余渣的冷卻工藝研究
鑄余渣的冷卻工藝研究基本同AOD 渣的冷卻工藝，鑄余渣和電爐渣、AOD 渣的區別是含殘鋼量大，難冷卻，消耗的水量大，打水作業過程易噴灰，其冷卻工藝基本同AOD 渣。
經對兄弟單位的處理工藝調研發現，因后續渣鋼的加工難度大，通常鑄余渣的渣罐中提前放置網格狀的隔板，當鑄余渣倒入渣罐后，渣鋼自然備隔斷，打水冷卻后傾翻作業，將自然分隔成塊狀，見圖5。
2.6 鋼渣加硼砂的冷卻工藝研究
對AOD 爐前渣進行了噴吹硼砂的試驗研究，噴吹量為8~10 kg/t 渣，噴吹后粒度明顯改善，見圖6。但由于運行成本高（初步測算，噸鋼費用在10元左右），并且大生產可能會產生污染物。因此不建議推廣使用。
3 不銹鋼渣冷卻工藝實踐與改進
原始的冷卻工藝是渣盤傾翻、打水、堆燜。冷卻效果差、安全隱患多（紅渣遇水發生爆炸），環保污染嚴重。
隨著不銹鋼產量、鋼渣量的快速發展，2000 年以后，推廣應用的不銹鋼渣冷卻工藝為帶罐打水冷卻，其安全、環保效果顯著。經過近10 多年的應用，冷卻工藝技術基本能夠滿足大生產需要。因帶罐冷卻工藝投入的渣罐多、冷卻周轉場地大，過程中渣罐周轉時間長等特點，近幾年在帶罐打水冷卻工藝的基礎上，發展應用為“坑冷打水熱燜”，其工藝技術是帶罐打水冷卻工藝為基礎，將渣罐改為地坑，加蓋打水熱燜。蓋子上安裝打水噴淋裝置，核心技術仍類似于帶罐打水冷卻，其空冷（由液態轉化為固態）是基礎，打水噴淋技術是核心（水流量的控制、霧化的效果、總水量的控制等）。
4 未來技術展望
不銹鋼渣的冷卻技術，因成本高、見效慢，又是非主流工藝，其技術發展緩慢。目前的前沿技術是對鋼渣的改性研究（噴硅砂、加硼砂等）。隨著科學技術大發展，鋼渣的自然冷卻工藝技術必然也會進一步發展，比如空氣、水、惰性氣體等介質的強化冷卻工藝的發展等。