余潭慧¹  蔡光富²  梁軍¹

（1鞍鋼股份煉鋼總廠； 2鞍鋼股份煉鐵總廠 鞍山114021）

【摘要】LF爐下料系統的伸縮套管若卡死,LF爐將不能加料，故障率居高不下，通過改進，縮短了故障時間，降低了工人的勞動強度，降低了生產成本,提高了設備的利用率。 

【關鍵詞】LF爐；下料系統；改進

1前言

煉鋼總廠二分廠1號LF爐是小連鑄方圓坯連鑄機改造的配套項目，受生產工藝布局限制與以往建設的兩工位LF爐的設備布置有很大區別。該爐采用兩鋼車平行布置，由電極旋轉實現兩工位交替生產。為實現節約能源及鋼水罐溫度控制，要求鋼水罐全程蓋蓋運行，在爐蓋設計上要求升降行程達到1.5m方能達到工藝要求。由于上述原因的限制，原下料系統的設計由往復式皮帶機-下料匯總料斗-振動給料器-伸縮下料套管―爐蓋受料口翻板閥構成(見圖1,2,3)。伸縮下料套管在空間高度允許的情況下應采用兩節套管的方案，以保證設備穩定運行。1號LF爐受空間限制，為達到1.5 m的升降行程，伸縮套管只能采用四節套管的方案以滿足設計要求。

2問題的提出

在實際生產過程中，受生產環境以及入爐顆粒原料的影響，四節套管方案的不足之處逐漸顯現出來，主要表現在伸縮套管運行中的卡死現象。生產中一旦卡死，需要立即停止以避免設備損壞。生產運行一年來，由于卡死現象的經常出現，給正常生產運行及檢修維護帶來很多問題。主要表現如下：

(1) 伸縮套管卡死后沒有及時停止,繼續運行造成套管結構支架變形、損壞甚至整體脫落，危及人身安全。

(2) 伸縮套管損壞后LF爐不能加料，造成LF爐停產，影響二分廠正常生產的運行。

(3) 由于事故率較高，給檢修維護增加很大工作負擔，為了降低事故給生產帶來的影響，需要經常進行搶修,給檢修作業的組織帶來不利,在增加人工成本及材料消耗的同時也給安全工作帶來潛在的威脅。 由于受事故影響，生產間隔時間大大增加，使得精煉的成本大大提高.也增加了崗位作業人員的勞動強度。

3改進措施

3.1改進方法

考慮現場實際工況，多方面參考相關的下料系統結構設計.選用旋轉溜槽式下料系統是較為理想的解決方式。但是根據現場的實際情況，旋轉運動受到現場結構空間的限制而無法實現。為了解決這一問題，決定進行變形處理，將旋轉運動變形為直線運動，以解決結構空間限制的難題。

具體的實現方式有如下兩種：

(1)-種方法是將下料裝置安裝在小車上，由氣缸的伸縮帶動小車的移動，通過小車的移動實現下料匯總料斗與爐蓋受料口之間的連接，如圖4所示。

(2)另一種方法是將下料裝置與下料匯總料斗固定連接，而將下料裝置的下料斜管制成伸縮套管的結構形式。實現下料匯總料斗與爐蓋受料口之間的連接。

綜合考慮上述兩種方案，采用移動小車的結構形式比較容易實現，而且在生產運行中的穩定性較好；而采用伸縮套管的結構形式結構較為簡單,但在下料斜管上實現伸縮較為困難,而且伸縮套管在生產運行中的穩定性較差，發生設備故障的可能性較高。因此最終改進方案確定為采用移動小車的形式。

3.2 實施步驟

(1)首先定制機加件、移動氣缸及下料裝置的結構件。

(2)在線外制作移動小車導軌及支架,安裝下料裝置、運動小車與導軌支架并調試。

(3)利用LF爐定修時間,拆除原下料裝置中的振動給料器及伸縮套管，再安裝調試完的導軌支架及小車。

(4)安裝移動小車位置極限開關，實現電氣行程控制。

(5) 安裝氣動控制元件、氣缸及管路。

(6) 試車及下料調試。試車調試完畢后交付生產。

改造后的下料系統見圖5,6,7。

4改進效果

(1)LF爐南、北工位下料系統改進實施完成1年多，使用至今生產運行穩定，沒有出現運行故障，保障了生產的穩定、降低了生產成本、減輕了檢修維護人員的勞動強度，提高了設備的利用率,得到了各方面的認可。

(2)改進后每周減少故障時間4h,年減少故障時間208 ho

⑶降低事故率，創效益79.68萬元。

(4)年節約檢修人工費6.24萬元。

(5)減少事故等待時間降低生產成本:鋼水等待時，溫度會降低，改進后每周減少故障時間4h,每周平均4次，每次lh。臨時處理故障后,鋼水必須進行升溫處理,平均每次升溫處理6 min,每分鐘升溫處理消耗電能價值134元，同時消耗材料134元，改進后每年節約因提高鋼水溫度消耗的成本為33.45萬元。

(6)提高鑄機生產率多創效益:按每周1次因LF爐下料系統故障導致鑄機停澆,連鑄機停澆后重新開澆消耗的成本為2萬元。則年節約成本為104萬元。 總經濟效益為223.37萬元/年。

5結束語

通過以上改造，降低故障率，大大縮短了故障時間，降低了工人的勞動強度，降低了生產成本,提高了設備的利用率。