曹祎哲， 陳東寧， 趙廣勛， 安君輝， 王玉剛， 劉道孟
（河北鋼鐵集團(tuán)邯鋼公司一煉鋼廠， 河北 邯鄲 056015）
摘 要：系統(tǒng)分析了低鐵耗下轉(zhuǎn)爐冶煉存在的問題，針對這些問題，從轉(zhuǎn)爐每個工序入手，通過鐵包加壓塊、改善轉(zhuǎn)爐入爐料結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)爐內(nèi)焦炭預(yù)熱廢鋼等措施解決了由于低鐵耗轉(zhuǎn)爐熱量不足的問題，鐵水消耗由原來的950 kg/ t 降低到 870 kg/ t，達(dá)到了降鐵增鋼的目的。
關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)爐冶煉；廢鋼比；發(fā)熱劑；出鋼溫度
近年來，國家加大對環(huán)保的督查力度，環(huán)保形勢異常嚴(yán)峻，造成煉鋼原材料供應(yīng)不足，致使各個鋼鐵企業(yè)處于半停產(chǎn)甚至停產(chǎn)狀態(tài)，面對這種情況，各個鋼鐵企業(yè)千方百計努力尋找自己的新技術(shù)新工藝來最大程度的降低原材料消耗保證自己的生產(chǎn)。鐵水是煉鋼的主要鋼鐵料，占比較大，迫于環(huán)保壓力，鐵水供應(yīng)不足，為保證生產(chǎn)順行，河北鋼鐵集團(tuán)邯鋼公司（以下簡稱邯鋼）一煉鋼廠通過降低鐵水消耗的措施來解決由于鐵水短缺而造成的生產(chǎn)緊張的問題，取得了顯著的效果。
1 低鐵耗下冶煉存在的問題
1）降低鐵水消耗，相應(yīng)的提高了廢鋼比，造成轉(zhuǎn)爐吹煉熱量不足，終點命中率低，后吹率高，爐襯侵蝕嚴(yán)重。
2）石灰有一定含粉率，生燒率高，粒度不均勻，渣中游離 CaO 含量較高，造成石灰利用低，相應(yīng)的石灰加入量偏多，造成爐內(nèi)熱量一定損失。
3）提高廢鋼比，會使得廢鋼在轉(zhuǎn)爐內(nèi)堆積密度增大，造成終點廢鋼部分不化，出鋼量不足，出鋼溫度低，影響生產(chǎn)，不僅如此，未化廢鋼甚至還會粘到爐襯，危及人身安全。
2 低鐵耗下冶煉工藝控制
鐵水是提供轉(zhuǎn)爐冶煉的主要熱源，降低鐵水消耗提高廢鋼比必定會造成吹煉熱量不足，熔池吹煉熱量不足是造成上述問題的根本原因，邯鋼一煉鋼廠擁有 2 座 120 t 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，平均出鋼量為 135 t，邯鋼一煉鋼廠從每個工序入手，從倒灌站到出鋼操作制定了相應(yīng)的措施。
2.1 鐵包加壓塊烘烤預(yù)熱
壓縮塊致密程度高，體積較大，直接加入轉(zhuǎn)爐后不易熔化，針對此問題，利用出鐵間隙使用抓鋼機(jī)向鐵包內(nèi)加鋼筋壓塊（一塊約 1 t 左右），利用出鐵間隙進(jìn)行煤氣烘烤，出鐵時減去壓縮塊的質(zhì)量，達(dá)到降低鐵水量的目的。根據(jù)烘烤時間與鐵水溫度來確定壓縮塊加入量，一般不超過 4 塊，烘烤時間一般為 5 min 左右，具體加入量如表 1 所示，鐵水溫度情況如圖 1 所示，鐵水溫度在 1 330～1 400 ℃范圍內(nèi)占比較大，平均 1 349 ℃，壓縮塊平均每爐鋼可加入 2～3塊，平均每爐鋼可降低 2～3 t，折合降低鐵水消耗 15～22 kg/t。
2.2 降低轉(zhuǎn)爐內(nèi)物理熱與化學(xué)熱損失
1）保證入爐白灰的質(zhì)量。對進(jìn)廠白灰進(jìn)行嚴(yán)格檢查，對上高位料倉的白灰實行 100%篩分，改善入爐白灰質(zhì)量，確保有效 w（CaO）在 88%以上，從而間接降低入爐白灰加入量，減少爐內(nèi)物理熱。
2）使用鎂球代替輕燒白云石。輕燒白云石w（MgO）為 33%，鎂球 w（MgO）為 65%，1 t 鎂球相當(dāng)于 2 t 輕燒白云石，兩者的冷卻效應(yīng)基本相同，1 t 輕燒白云石或鎂球約影響熔池溫度 8 ℃。所以采用鎂球完全代替輕燒白云石，降低渣料加入量，熔池溫降相應(yīng)約減少 8～10 ℃，鎂球參考加入量見表 2。
3）使用生鐵塊代替部分廢鋼，等量生鐵塊的冷卻效應(yīng)大約為等量廢鋼冷卻效應(yīng)的 4/5 倍[1]，此外生鐵塊含有一定量硅含量，隨著生鐵塊的熔化釋放出一定量的硅元素，硅是主要的發(fā)熱元素之一，在一定程度上彌補(bǔ)了一些溫度的損失，每 1 000 kg 生鐵取代廢鋼可以減少爐內(nèi)的溫度損失約 7～12 ℃[2]，熔池的升溫曲線大致如圖 2 所示。
2.3 爐內(nèi)廢鋼預(yù)熱
使用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，一煉鋼廠使用 2 座轉(zhuǎn)爐交替預(yù)熱廢鋼，采取先用焦炭預(yù)熱廢鋼，后加鐵塊及鐵水模式，使廢鋼達(dá)到一定的溫度，補(bǔ)償冶煉過程一定熱量，促進(jìn)吹煉過程廢鋼快速熔化。
轉(zhuǎn)爐預(yù)熱廢鋼具體操作步驟如下：
1）出鋼結(jié)束后搖直爐子正常濺渣。
2）濺渣結(jié)束后倒掉適量（一般為 2/3）爐渣。
3）然后將爐子搖至加廢鋼角度，加入下一爐冶煉所需的廢鋼，搖直爐子。
4）將氧槍降至 2.0～2.3 m。
5）加入適量焦炭（第一批一般為 500～1 000 t），加焦炭的量視廢鋼多少與 2 爐之間等待間隔時間來定，廢鋼量越多，2 爐之間間隔時間越長，需加焦炭則越多。利用焦炭預(yù)熱廢鋼，使廢鋼烘烤溫度達(dá)500～800 ℃。
2.3 吹煉時使用焦炭作為發(fā)熱劑加入轉(zhuǎn)爐
轉(zhuǎn)爐碳質(zhì)發(fā)熱劑是利用碳以滲碳發(fā)熱方式[3]對轉(zhuǎn)爐鋼水進(jìn)行提溫，一煉鋼廠根據(jù)鐵水溫度情況，制定了焦炭參考加入量，見表 3。為了提高焦炭利用率，盡快升溫，焦炭一般在氧壓到達(dá)吹煉氧壓之前加入，約 70 s 左右加入，100 s 前加完，防止冒煙造成環(huán)保事故。
2.4 低鐵耗下吹煉控制
1）低鐵耗下槍位控制。低鐵耗下的吹煉過程不易控制，極易造成嚴(yán)重噴濺，造成出鋼量不足，爐襯沖刷嚴(yán)重，對煉鋼產(chǎn)生不利影響。根據(jù)低鐵耗下不同時期的特點，制定出了相應(yīng)的槍位控制技術(shù)。整體槍位為“低-高-低”模式：吹煉前期采用低槍位高氧壓，快速脫硅，配加提溫劑，延時加料 100 s，加強(qiáng)攪拌促使熔池快速升溫；吹煉中期提高槍位，氧壓調(diào)整到正常氧壓，防止鐵塊熔化熔池溫度急劇上升碳氧反應(yīng)劇烈造成返干噴濺；吹煉中后期逐步降低槍位，加強(qiáng)攪拌，抑制泡沫渣噴濺，保證廢鋼完全融化。
2）優(yōu)化后期底吹參數(shù)。由于廢鋼加入較多，廢鋼堆積密度大，表面溫度傳遞慢，容易造成吹煉終點部分廢鋼不化，出鋼量不足，出鋼溫度低，甚至黏爐襯，為了解決這一問題，提高轉(zhuǎn)爐底吹后期供氣強(qiáng)度，將冶煉后期的供氣強(qiáng)度由原來的 0.03 m3/（t·min）提高 到 0.08 m3/（t·min），加速了熔池攪拌能力，促進(jìn)了廢鋼完全熔化，并且達(dá)到了降低了轉(zhuǎn)爐吹煉終點氧含量的目的。
2.5 降低出鋼溫度
1）優(yōu)化轉(zhuǎn)爐出鋼口材質(zhì)與尺寸。出鋼口改進(jìn)措施：出鋼口內(nèi)徑由 150 mm 擴(kuò)大到 160 mm，以縮短出鋼時間，出鋼時間約縮短 90 s，降低出鋼溫降；制定出鋼口維護(hù)制度。針對出鋼口后期侵蝕嚴(yán)重，出鋼口不圓整、鋼流散、出鋼過程溫降大的現(xiàn)狀，及時修補(bǔ)出鋼口，保證出鋼過程鋼流圓整。
2）提高鋼包周轉(zhuǎn)效率。根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏確定鋼包周轉(zhuǎn)數(shù)量，實行鋼包在線烘烤，保證鋼包溫度，使用A1 包（鋼包溫度≥850 ℃），避免使用黑包，降低鋼水溫降。
3）采用鋼包加蓋技術(shù)。在使用過程中鋼包加上包蓋后，不僅對鋼包的熱量流失起到很好的保護(hù)作用，而且還能在鋼包運送鋼水過程中降低鋼水溫降，提高進(jìn)精煉溫度，使鋼包周轉(zhuǎn)過程中的熱量趨于穩(wěn)定狀態(tài)，鋼包加蓋示意圖如下頁圖 3 所示。
3 應(yīng)用效果
轉(zhuǎn)爐煤氣回收由原來的 130 m3 /t 提高至 152 m3 /t，鐵水消耗由原來的 950 kg/t 降低到 870 kg/t。
4 結(jié)語
提高廢鋼比降低鐵水消耗是未來鋼鐵企業(yè)的發(fā)展趨勢，高廢鋼比會打破原有轉(zhuǎn)爐冶煉熱量平衡，熔池?zé)崃坎蛔悖斐梢睙捓щy，通過鐵包加壓塊烘烤、降低入爐料結(jié)構(gòu)、加入碳質(zhì)發(fā)熱劑等措施很好地補(bǔ)償了轉(zhuǎn)爐冶煉溫度的不足，保證了終點，實現(xiàn)了降鐵增鋼的目的。
參考文獻(xiàn)
[1] 曹祎哲，武波.生鐵塊加入對轉(zhuǎn)爐吹煉的影響分析[J].河南冶 金，2018（1）：15.
[2] 胡昌志,梁慶.轉(zhuǎn)爐低鐵水比控制技術(shù)的應(yīng)用[J].煉鋼，2009 （6）：12- 14.
[3] 黃希祜.鋼鐵冶金原理[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2002