1  前言

燒結礦FeO含量和穩定率是衡量燒結礦質量的一項重要指標。是燒結工藝參數控制穩定性的綜合體現，該項指標對燒結礦冶金性能有重要影響，進而對高爐技術經濟指標的影響也不容忽視。因此，首先需要解決準確控制燒結礦FeO含量在合理的范圍，根據冶金性能實驗，金鼎煉鐵事業部確定燒結礦FeO含量范圍在8%-10%，并且穩定率考核要求達到90%以上，爭取目標是95%。而攻關前穩定率月平均在85%左右。

燒結礦FeO含量是一項多因素綜合交互影響的指標。針對金鼎1號燒結機的具體工藝情況，分析相對穩定因素和經常性可變因素，對可變因素分析變化原因制定方案措施落實改進，對涉及工藝參數量化計算的問題，在主控崗位上要求量化參數準確計算數據，為工長操作提供依據，使得操作者做到心中有數據，操作有根據，攻關措施落地，燒結礦FeO含量和穩定率達到要求。

2  金鼎1號燒結機工藝參數變化因素分析

影響燒結礦FeO 含量和穩定率的因素中最為直接和重要的因素是混合料配碳量和煤粉粒度組成 。由于崗位工人新人多，所進煤種水分不穩定，進場原煤和焦粉粒度波動，設備和操作等原因,煤粉粒度組成工藝要求的0-3mm達到75%，經常達不到要求，根據2021年6月統計，當月僅煤粉粒度組成未達標，工藝督查考核57次。

原始配礦中FeO 含量，磁鐵礦占比對燒結礦FeO含量的影響，在攻關前這些因素沒有基礎數據，更談不上在配礦結構中和實際操作中考慮這些因素的影響。

返礦配比也是變化比較頻繁的因素，因環保限產，頻繁停爐停機，造成燒結礦不能直送，經常配吃落地礦，返礦配比變化幅度達到5%以上，對燒結礦中FeO穩定率帶來不利影響。

堿度調整是根據高爐需要，由于限產和塊礦價格波動，為了降低成本，多吃燒結礦，堿度也相應在不斷調整。

1號機于2012年投產，有效燒結面積200m²,相對比較穩定的工藝參數是料層850mm,點火溫度1050±50℃，終點溫度控制120-140℃?；旌狭纤挚刂?.8%-7.8%。

3  提高燒結礦FeO穩定率的技術攻關措施

燒結礦FeO穩定率的主要影響因素歸結起來可以分為三部分：原料結構（包括原礦中FeO含量、磁鐵礦占比、返礦配比），工藝制度（包括燃料粒度組成，燒結礦堿度及相對穩定因素料層、水分等），混合料固定碳含量。

3.1  混合料固定碳和燒結礦FeO的關系

在前兩項相對穩定的情況下，燒結礦FeO含量和穩定率基本取決于混合料固定碳含量^[1]，圖1為金鼎1#燒結機所用混合料固定碳和燒結礦中FeO的對應關系。兩者是正相關線性關系。即混合料固定碳含量越高，燒結礦FeO 越高。圖中線性擬合相關系數R²=0.9185, 相關性很強。相關直線方程為y=0.2707x+6.966.根據直線方程所表示的意義分析，當沒有燒結前，即x=0時，原始混合料中FeO 含量為6.966%，實際檢測原始混合料中 FeO平均為6.4%，在金鼎1#機目前這種條件下，從圖中可以看出混合料固定碳含量在3.6%-4.2%之間能保證金鼎要求的燒結礦FeO含量在8%-10%控制范圍之間。具體攻關措施：通過培訓看火工和工長，對涉及配碳計算的重力灰，自返，焦粉，煤粉，氧化鐵皮，棒磨精粉，雜料進行及時化驗成分，數據及時上傳主控室，為現場操作提供可靠計算依據，FeO要求按照上述范圍控制。

3.2  原礦中FeO含量對燒結礦FeO的影響

華北理工大學呂慶等人研究發現^【2】，燒結礦中 FeO含量會隨混合料中FeO含量增加而升高。原料中FeO含量對燒結礦FeO含量影響很大，配礦時需要考慮原始FeO 含量。所用本地和唐山精粉幾乎100%磁鐵礦，金鼎原料中FeO含量列于表1.

表1金鼎原料中FeO含量

燒結原礦中FeO對燒結過程氣氛宏觀評定指數P^[3]有重要影響。P的定義式為：

P=(FeO)_燒/( FeO)_原，且P＜1被認為是理想的氧化反應過程。而實際生產中P值常大于1比較多，這就要求在配料和配碳中注意原礦中的FeO和配碳量控制范圍，原礦中FeO含量高適當少配碳，增加氧化性氣氛是燒結生產過程優化的努力目標。

從表2中可以看出：在堿度2.0-2.2的條件下，當原始配礦中FeO比較高時，配碳減少，P值小于1或者接近1，此時燒結氣氛氧化性較強，是比較理想的燒結過程。當原始配礦中FeO比較低時，配碳較高，P值較高，此時還原性氣氛增強，燒結過程的大部分FeO需要通過還原得到，這種情況不利于鐵酸鈣相的發展，不是理想的燒結過程。目前金鼎原始配料中FeO波動較大，不利于現場工藝控制，應將原始配礦中 FeO穩定在5-7%之間為宜，并經常性的對混合料中FeO和固定碳進行檢測是必要的，讓第一線操作人員對生產過程的數據控制更為準確，有的放矢采取措施。

表2金鼎1號機配碳、FeO原、FeO燒、P值列表

3.3  配礦結構中磁鐵礦占比對燒結礦FeO影響

磁鐵礦的主要成分是Fe₃O₄,赤鐵礦的主要成分是 Fe₂O₃,在燒結反應過程中，前者比后者更易形成含FeO的礦相。因而，隨著磁鐵礦配比的提高，燒結礦的FeO含量也提高^[4].生產實踐證明：磁鐵礦對燒結礦FeO影響，不僅與配礦中磁鐵礦配比有關，而且還與磁鐵礦粒度組成有關，磁鐵礦粒度越粗，燒結礦中FeO越高^[5]。

表3金鼎含鐵料磁鐵礦配比與燒結礦FeO含量對應列表

從表3中可以看出：

l 表3中編號為1-6號數據說明：在堿度和配碳基本穩定的情況下，磁鐵礦占比較高在33%以上。精粉配比在10%以上，燒結礦FeO比較高，配碳稍高甚至可獲得金鼎目前要求的FeO控制范圍上線。

l 從表3中7-10號數據可知：在堿度和配碳穩定情況下，配礦中磁鐵礦占比較低20-33%，或者精粉也較少甚至不配，燒結礦中FeO 不高，有的甚至低于控制范圍很多。

l 從表3中也可看出：盡管磁鐵礦占比和精粉占比較高。但是配碳低于要求的控制范圍，也會造成燒結礦中FeO含量較低。這說明配碳在燒結礦FeO的影響因素中占據首要位置。

l 在配礦中考慮磁鐵礦占比及較細粒度組成的精粉配比對燒結礦FeO 影響是必要的。

3.4  返礦配比對燒結礦FeO影響

返礦用量不穩定會引起混合料水碳的波動，使得燒結礦FeO波動，因此，返礦配用量多少及穩定性是不容忽視的一個重要因素。

燒結過程所產生的返礦，其礦物組成和結構與燒結礦基本相同。

表4.金鼎1號機燒結礦相組成顯微分析

返礦中磁鐵礦含量在35%左右，一部分在燃燒帶還原氣氛下會被還原為 FeO,而大部分在燒結過程中可以氧化為赤鐵礦。混合料中配入返礦，CaO 在氧化或者中性氣氛下能與赤鐵礦產生反應，生成鐵酸鈣。返礦作為熟料，加入混合料中可以減少配碳量，返礦粒度較粗，配入混合料可以增加混合料中顆粒數量，因而改善了空氣通過料層的動力學條件，有利于燒結過程在氧化性氣氛中進行。所有上述因素都促使了燒結過程配加返礦使得燒結礦中FeO 降低。在沒有實施攻關前金鼎1號機高返和自返合計在30-35%，實施攻關后目前穩定在25-30%，不僅對FeO穩定有利，同時也減少了返礦的循環，節約成本效益可觀。

主要措施：制定開停機方案，保證燒結礦冷卻時間，選擇合理的配礦結構，針對不同的配料單工長和看火工有的放矢采取措施，準確配碳。

3.5  燒結礦堿度對FeO影響

隨著燒結礦堿度提高，燒結礦FeO 降低。原因在于燒結礦堿度提高后，由于CaO增加，在燒結反應過程中有較多的 CaO和Fe₂O₃發生自由反應，科學研究證明^[6]：CaO和Fe₂O₃的親和力大于FeO,SiO₂的親和力。所以有利于鐵酸鈣系礦物生成，減少了橄欖石系礦物生成。因此燒結礦R提高，FeO降低。高堿度燒結礦生成鐵酸鈣比較多，對燒結礦冶金性能指標低溫還原粉化和還原度都有有利的影響。

金鼎在燒結、高爐限產停產及外購塊礦漲價因素影響下，為了平衡生產，燒結礦堿度經常調整，而且變化范圍在1.8-2.2之間，在白灰限產或者供應不上的情況下，經常使用石灰石粉，白灰消化器也因種種原因沒有使用。

改進措施：在今后的改造方案中考慮使用白灰消化器，穩定堿度合格率，同時也有利于穩定FeO合格率。另外，在正常生產情況下R控制在2.0-2.2范圍內。

3.6  燃料粒度組成對燒結礦FeO影響

燒結所用固體燃料有本廠自產焦粉和外購燒結煤組成，燃料粒度組成當其加工質量不能滿足工藝要求時，會對燒結礦的FeO  成分造成較大影響。通常情況下，要求燃料粒度≤3mm部分≥80%，當燃料粒度較粗時，，燃料分布不均勻，這是因為同樣用量時，料層中碳的分布點少。燃料粗時，燃燒帶變厚，料層透氣性變差，燃燒時間長，燒結過程中的熱分解和還原作用加強，使得燒結礦中FeO增加，另一方面，燃料粗時，布料時易偏析在料層下部，造成局部呈現強還原氣氛，這樣不僅燒結礦FeO升高，而且成分不穩定，特別是厚料層燒結，還會發生下部過熔粘結蓖條現象。最適宜的燃料粒度為0.5-3mm^[7].

目前金鼎要求燃料粒度組成是0-3mm≥75%，根據工藝督查數據今年6月平均達到67.75%。這與工藝要求相差較大，與最理想的工藝目標值相差更大。分析原因存在如下問題：

（1）3座高爐返回的焦粉粒度大，四輥破碎不開，導致破煤粒度受影響。因高爐振篩掉齒原因，實際抽查高爐焦粉10mm以上占30％以上，雖是偶然也給破煤帶來困難。

（2）外購焦粉大于5mm以上也多，破碎不好，片狀多。

（3）燒結煤庫存少，不能按焦粉：煤粉1：2配比磨，焦粉多，影響破煤粒度。

（4）由于經常破碎焦粉，四輥輥皮磨損嚴重過快，廠房過小，更換輥皮困難。

（5）2臺四輥供3座燒結機生產工作量大，輥皮磨損過快，輥皮材質過硬，輥皮車不動，不能及時更換。

改進措施和建議：

（1）多備用燒結煤，滿足破煤配比要求。

（2）上2臺對輥，先破碎大塊，再進四輥

（3）加強高爐焦炭篩分管理，確保≥6 mm的焦丁入爐。

（4）再建四輥時，安裝電葫蘆，更換輥皮方便。

（5）請進來走出去學習先進操作經驗。

4  落實精細化管理提高FeO穩定率

4.1  開展燒結工長和看火工專題培訓

4.2要求工長和看火工接到配料單認真審核，核算赤鐵礦，磁鐵礦，褐鐵礦占比，對于赤鐵礦占比較高時，適當增加配煤，對磁鐵礦占比較高時，控制好氧化性氣氛燒結，適當減煤。

4.3制定燒結獎金分配和考核辦法：燒結礦FeO目標9%±1達標率為90%，并設置奮斗目標提升臺階，給予不同的獎勵。

4.4經常對原料和燃料成分進行分析，并注重混合料中固定碳和FeO含量的檢測。

4.5積極研究新技術FeO 在線檢測的應用，有改造機會投入使用。

4.6 FeO穩定率由之前的最低72.41%，2021年8月份平均提高到88.52%。

參考文獻

[1]  李程，何木光等﹒控制混合料固定碳提高燒結礦FeO穩定性﹒四川冶金﹒2012.8﹒VOL(34)﹒NO4:7-10.

[2]  呂慶等﹒原礦中Feo含量對燒結礦的影響﹒燒結球團﹒2014，39（5））：1-4.

[3]  錢士剛等﹒燒結氣氛判定指數P的研究﹒燒結球團﹒1994﹒（2）：14-17.

[4]  石細軍﹒燒結礦FeO含量的研究﹒燒結球團﹒2004. (29),NO3:33-38.

[5]  王志遠等﹒磁鐵礦對燒結礦FeO和產質量影響的研究﹒浙江冶金﹒2009，（3）：26-28.

[6]  程振先﹒關于燒結礦中FeO 的幾個問題﹒燒結球團﹒1983﹒(3):33-38..

[7]  譚真﹒淺析如何控制燒結中FeO的成分﹒黑龍江冶金﹒2013.12﹒VOL(33),NO(6):47-48