徐小偉

（馬鞍山鋼鐵股份有限公司，安徽 馬鞍山 243011）

摘 要：針對(duì)馬鞍山鋼鐵股份有限公司300t復(fù)吹轉(zhuǎn)爐存在頂槍供氧強(qiáng)度偏小、底 吹 強(qiáng) 度 弱、終 渣 全 鐵含量高、碳氧積波動(dòng)大等制約爐機(jī)匹配、鋼水質(zhì)量提 升 等 問(wèn) 題，借鑒國(guó)內(nèi)外復(fù)吹轉(zhuǎn)爐經(jīng)驗(yàn)，在 理 論 計(jì) 算、數(shù)學(xué)模擬研究的基礎(chǔ)上，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際，優(yōu)化了馬鋼300t轉(zhuǎn)爐噴頭參數(shù)，確定了底吹供 氣 強(qiáng) 度，對(duì) 頂 底 復(fù)合吹煉工藝、操作、爐底結(jié)構(gòu)等進(jìn)行了調(diào)整、優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)了強(qiáng)底吹下高效吹氧，爐齡超過(guò)7000爐，有 效底吹近100 ％，終點(diǎn)碳氧積、活度氧、終渣 w（TFe）分別 降 至0．00137、454．8×10^-6、16.66 ％，磷 分 配 比達(dá)124．82，冶金效果顯著。

關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)爐；復(fù)吹；噴頭；供氧強(qiáng)度；底吹強(qiáng)度

馬鞍 山 鋼 鐵 股 份 有 限 公 司（以 下 簡(jiǎn) 稱(chēng) 馬 鋼）“十一五”技術(shù)改造和結(jié)構(gòu)調(diào)整煉鋼項(xiàng)目分二期完成，一期工程主 要 由2座 KR 鐵 水 預(yù) 處 理 裝 置、2座300t頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐、1座 鋼 包 精 煉 爐、1座 RH真空精 煉 爐、2臺(tái)直弧形高效板坯連鑄機(jī)組成，于2007年9月 正 式 投 產(chǎn)；二 期 工 程 新 增1座300t頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐、1座 鋼 包 精 煉 爐、1座 RH真空精煉爐、1臺(tái)直弧形高效板坯連鑄機(jī)，新增轉(zhuǎn)爐2012年建成投產(chǎn)。

2015年以來(lái)，隨著對(duì)大型轉(zhuǎn)爐工藝認(rèn)識(shí)的不斷提高，借鑒國(guó)內(nèi)外同類(lèi)轉(zhuǎn)爐經(jīng)驗(yàn)，對(duì)頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝進(jìn)行了積極探索與調(diào)整，實(shí)現(xiàn)了高效長(zhǎng)壽復(fù)吹，取得良好的效果。

1 頂?shù)讖?fù)合吹煉存在的主要問(wèn)題

隨著連鑄在線調(diào)寬技術(shù)的廣泛應(yīng)用，轉(zhuǎn) 爐 冶煉周期成為制約煉鋼產(chǎn)能釋放的瓶頸。與國(guó)內(nèi)外同類(lèi)型先進(jìn) 企 業(yè) 相 比，馬 鋼300t轉(zhuǎn) 爐 冶 煉 低 碳鋼時(shí)，在弱底吹階段終渣全鐵質(zhì)量 分?jǐn)?shù)超過(guò)18.0 ％，在縮短冶 煉 周 期 的 同 時(shí)，進(jìn) 一 步 提 高 鋼水的品質(zhì)成為不容回避的現(xiàn)實(shí)問(wèn)題，亟待改進(jìn)的主要問(wèn)題如下：

1）頂吹供氧強(qiáng)度小，冶煉時(shí)間長(zhǎng)，生產(chǎn)效率不高；

2）爐役碳氧濃度積在0.00211～0.00308內(nèi)波動(dòng)，后期平 均 值 超 過(guò)0.0030，制約部分鋼種生產(chǎn)；

3）熔池?cái)嚢枇θ酰D(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn) P、S在渣鋼間的分配比不高；

4）轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水活度氧偏高，部分爐次甚至超過(guò)1000×10^-6，殘余錳含量低；

5）轉(zhuǎn)爐 終 渣 全 鐵 含 量 偏 高、熔 點(diǎn) 低、過(guò) 熱 度高，爐襯侵蝕過(guò)快、爐底厚度波動(dòng)大。

2 高效長(zhǎng)壽復(fù)吹技術(shù)研究與優(yōu)化

2.1氧槍噴頭參數(shù)優(yōu)化

氧槍是頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐的重要設(shè)備，氧 槍 噴 頭參數(shù)、操作模式對(duì)冶煉工藝、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率均有很大影響。基于馬鋼300t轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)鐵水條件、連鑄周期、操作要求及存在的問(wèn)題，確定其目標(biāo)供氧流量為64000～67000m³／h，以提高氧槍射流能量，供氧流量、滯止壓力合理匹配為核心原則進(jìn)行新噴頭設(shè)計(jì)。

 對(duì)比同 類(lèi) 型300t公 稱(chēng) 容 量 大 型 轉(zhuǎn) 爐，氧 槍槍體直徑基本為406．4mm，而馬鋼300t轉(zhuǎn)爐槍體直徑為355．6mm，原6孔 噴 頭 布 置 較 為 緊 湊， 確定優(yōu)化后采用5孔布置，綜合考慮氧氣管網(wǎng)安全運(yùn)行、一次除塵能力、脫 P效果等因素，在原噴頭基礎(chǔ)上適當(dāng)提高出口馬赫數(shù)，擴(kuò)大噴孔傾角，優(yōu)化前后噴頭參數(shù)見(jiàn)表1。

 優(yōu)化前后噴頭的射流特性及其與熔池作用情況見(jiàn)表2。表 2 中 L 為 氧 射 流 對(duì) 熔 池 的 穿 透 深度，根據(jù)式（1）Flinn A公式^［1］計(jì)算；L₀為熔池深度（1.9m），在 典 型 槍 位 供 氧 流 量64000～67000m³／h下，即 前 期2.6m、中 期2.3m、后 期1.9m下，L／L₀對(duì)應(yīng)為0.59～0.62、0.63～0.65、0.69～0.72，較優(yōu)化前提升0.06左右，與文獻(xiàn)^［2－3］研 究的同類(lèi)型轉(zhuǎn)爐一致。

式中：L 為 穿 透 深 度，cm；H 為 槍 位 高 度，cm；d_t為噴頭喉口直徑，cm；P₀為滯止壓力，MPa；θ為噴孔傾角，（°）。

 頂槍流量為64000m³／h時(shí)，不同槍位下氧射流能量、熔池混勻時(shí)間關(guān)系見(jiàn)表3，優(yōu)化后噴頭頂吹射流能量提高12％左右，熔池混勻時(shí)間降低約5.5％，若提高供氧流 量 至67000m³／h，由 式（2）、式（3）可知，頂槍射流能量將增強(qiáng)，混勻時(shí)間進(jìn)一步減少。

頂吹 射 流 能 量 及 混 勻 時(shí) 間 根 據(jù) 文 獻(xiàn) ^［4－5］TsuyoshiKai等公式計(jì)算，公式表達(dá)如下：

式中：ε_vt為頂吹射流能量，W／m³；V_L為金屬體積，m³；Q_t為氧流量，m³／min；n為噴孔個(gè)數(shù)；M 為氧氣分子量；d_e為噴孔出口直徑，m；θ為噴孔傾角， （°）；H 為槍位高度，m。

式中：τ為熔池混勻時(shí)間，s；ε_vb為底吹射流攪拌能量，W／m³，純頂吹時(shí)為0；L₀為熔池深度，m。

2.2 底吹強(qiáng)度的優(yōu)化及應(yīng)用

2.2.2 底吹強(qiáng)度的選擇

頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐是20世紀(jì)70年代末世界煉鋼領(lǐng)域中發(fā)展起來(lái)的一項(xiàng)新技術(shù)、新工藝，冶煉方式兼 有 頂 吹 法 和 底 吹 法 的 優(yōu) 點(diǎn)，目 前 國(guó) 內(nèi) 大 中 型轉(zhuǎn) 爐 幾 乎 都 采 用 復(fù) 吹 工 藝，底 吹 強(qiáng) 度 多 為0.03～0.08m³／（t·min），優(yōu) 化 前 馬 鋼 3t00轉(zhuǎn) 爐 也在 此 區(qū) 間。 隨著對(duì)頂?shù)讖?fù)合吹煉技術(shù)研究的不 斷 深 入，世界各國(guó)創(chuàng)新了不同的復(fù)吹工藝， 例 如 法 國(guó)LBE，美 國(guó) 的 Q－BOP、新 日 鐵STB、LD－OB，JFE的 LD－KG，德 國(guó) K－OBM 等 技 術(shù)，其 普遍規(guī)律均是隨著底吹供氣強(qiáng) 度增加，攪 拌 效 果明 顯 改 善。

對(duì)300t轉(zhuǎn) 爐 復(fù) 吹 進(jìn) 行 數(shù) 值 模 擬 研 究，底 吹強(qiáng)度對(duì)熔池 死 區(qū)（攪 拌 不 充 分 區(qū)）的 影 響 見(jiàn) 圖1，總體趨勢(shì)是隨著底吹供氣強(qiáng)度增加，死區(qū)面積減小，底吹供氣強(qiáng)度提高 到0.20m³／（t·min）時(shí)，死區(qū)降低57.30 ％，并且死區(qū)降幅趨緩。

文 獻(xiàn)^［6］表 明 隨 著 復(fù) 吹 煉 鋼 工 藝 底 吹 攪 拌強(qiáng)度的提高，熔池 混 勻 時(shí) 間 縮 短，當(dāng) 底 吹 攪 拌 強(qiáng)度超過(guò)0.20m³／（t·min）時(shí)，熔池混勻時(shí)間減少不再顯著；在提高 動(dòng) 力 學(xué) 效 果 的 同 時(shí)，兼 顧 底 吹氣體對(duì)底 槍 及 周 邊 耐 材 沖 刷 的 負(fù) 面 影 響，馬 鋼300t轉(zhuǎn)爐最終選擇將底吹供氣強(qiáng)度提高到0.20m³／（t·min）。

表４為頂槍流量為0、64000m³／h時(shí)，不同底吹強(qiáng)度、槍位條件下有效攪拌能量與熔池混勻時(shí)間的關(guān)系，在 頂 底 復(fù) 合 吹 煉 條 件 下，供 氣 強(qiáng) 度0.20m³／（t·min）時(shí)，混勻時(shí)間較0.04m³／（t·min）減少超過(guò)30s，底吹強(qiáng)度增大對(duì)縮短混勻時(shí)間作用明顯。頂?shù)讖?fù)吹攪拌有效總能量及其混勻時(shí)間根據(jù) 文獻(xiàn)^［4－5］計(jì)算，見(jiàn)式（4）、式（5），不同狀態(tài)下熔池混勻時(shí)間由式（3）計(jì)算。

式中：ε_vb為底吹 氣 體 攪 拌 能 量，W／m³；Q_b為 底 吹氣 體 流 量，m³／min；T_n為吹入惰性氣體溫度，K；T_L為熔池金屬溫度，K；V_L為 金 屬 體 積，m₃；ρ_L為 金屬密度，kg／m³；h 為熔池深 度，m；P 為 爐 膛 壓力，kg／m²；ε總 為 頂 底 復(fù) 吹 攪 拌 有 效 總 能 量，W／m³。

2.2.2 底吹應(yīng)用

1）采用氣流反作用沖擊力小、冷卻能力強(qiáng)、抗熔損、防堵塞環(huán)縫式底槍^［7－8］。

2）開(kāi)發(fā)獨(dú)立控制底吹元件條件下的轉(zhuǎn)爐強(qiáng)底吹冶煉技術(shù)，單個(gè)底吹供氣元件均設(shè)置獨(dú)立氣體流量自動(dòng)控制系統(tǒng)，可在0.02～0.20m³／（t·min）內(nèi)調(diào)節(jié)底部供氣強(qiáng)度。

3）供氧總量0～25％時(shí)，適當(dāng)提高底吹強(qiáng)度，改善動(dòng)力學(xué)條件，促進(jìn)成渣，加強(qiáng)脫磷傳質(zhì)；供氧總量至25 ％～65 ％時(shí)，碳 氧 反 應(yīng) 作 用 下 的 自 然攪拌開(kāi)始增強(qiáng)，降低底吹強(qiáng)度；隨著冶煉的進(jìn)行，溫度升高，脫碳速度逐漸增大，碳氧反應(yīng)進(jìn)入劇烈期，熔池?cái)嚢璩浞?，同時(shí)考慮底吹對(duì)測(cè)溫、取樣的影響，供氧總量至65 ％～85 ％時(shí)，底吹攪拌強(qiáng)度調(diào)至較弱模式。

4）吹煉后期，副槍測(cè)溫、取樣后，碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.35％時(shí)，碳氧反應(yīng)明顯減弱^［9－10］，CO對(duì)鋼液的攪拌能力下降，調(diào)整底吹進(jìn)入強(qiáng)攪模式至終點(diǎn)。

5）后攪，保證終點(diǎn)停氧后的靜攪。最 大 限 度地降低終點(diǎn)活度氧，提高金屬收得率和鋼水質(zhì)量。

2.3 吹煉操作

1）轉(zhuǎn)爐熱平衡聯(lián)動(dòng)。以轉(zhuǎn)爐基本熱平衡為基礎(chǔ)，根據(jù)鐵水溫度、硅含量、冶煉鋼種與廢鋼配加量協(xié)同聯(lián)動(dòng)，轉(zhuǎn)爐熱量富余15～35 ℃，鐵水比不足時(shí)，前期加焦丁，進(jìn)行爐內(nèi)化學(xué)熱補(bǔ)償。

2）轉(zhuǎn)爐供氧采用變槍位、恒流量的操作方式，頂吹流量64000～66000m³／h。

3）采用“高－低－低”吹煉模式，開(kāi)吹槍位2.5～ 2.7m，脫 碳 槍 位2.2～2.4m，后 期 槍 位1.7～2.0m。

4）開(kāi)吹即加入 石 灰 總 量 的35 ％～70 ％、輕燒白云石一次性全部投入。

5）吹煉過(guò)程礦石連投，石灰剩余量在供氧量達(dá)70 ％前加完。

6）吹煉末期壓槍?zhuān)瑯屛灰暊t役階段而定，爐役前期1.7～1.8m、中 期1.8～1.9m、后 期1.9～2.0m，加強(qiáng)攪拌，降低氧含量、提高金屬收得率。

7）后攪時(shí)間60～120s。

8）根據(jù)轉(zhuǎn)爐冶煉各階段的特點(diǎn)及主要任務(wù)，設(shè)定典型底吹模式見(jiàn)表5。

2.4 爐底結(jié)構(gòu)優(yōu)化

轉(zhuǎn)爐冶煉低碳、低磷鋼時(shí)，鋼水及爐渣的高氧化性導(dǎo)致?tīng)t底及與之毗連的熔池區(qū)域侵蝕嚴(yán)重，爐底大幅上下波動(dòng)，造成復(fù)吹轉(zhuǎn)爐底吹元件堵塞、攪拌效果下降，有效復(fù)吹比降低，爐底結(jié)構(gòu)形式對(duì)使用效果有直接影響。

轉(zhuǎn)爐爐底通常采用“環(huán)形設(shè)計(jì)，返平翻身”，即由爐身鎂碳磚、熔池平砌鎂碳磚、爐底返平鎂碳磚及圓形爐底鎂碳磚組成，如圖2a所 示。“返 平 翻身”段對(duì)鋼液的阻力最大，應(yīng)力集中，鎂碳磚熔損快；在后續(xù)維護(hù)過(guò)程中，爐底較難保持“中間凹、邊緣凸”的理想狀態(tài)，復(fù)吹攪拌效果不佳，有效復(fù)吹比低。為解決上述問(wèn)題，爐底采用球形設(shè)計(jì)，圓形爐底磚依次通過(guò)爐底弧形過(guò)渡磚、熔池弧形過(guò)渡磚向爐身區(qū)域過(guò)渡，使得圓爐底與熔池形成一個(gè) 球形整體，減少鋼液環(huán)流阻力，分散爐底及熔池應(yīng)力，降低了鎂碳磚蝕損，具體見(jiàn)圖2b。

3 結(jié)果與討論

1）優(yōu)化后轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)平均碳氧積由0.00246降至0.00137，降低了44.3 ％。優(yōu)化前碳氧積控制欠穩(wěn)定且超過(guò)0.0030爐數(shù)較多，優(yōu)化后總體波動(dòng)趨小，爐役各階段控制均衡、穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)了強(qiáng)底吹下的底吹（7300爐）與爐齡同步；表６為爐役各階段碳氧濃度積平均值，圖3為工藝優(yōu)化前后全爐役碳氧積分布情況。

由文獻(xiàn)^［11］可 知，［％C］·［％O］＝mPCO，在1600 ℃及1.013×10⁵Pa條 件 下，m ＝0.0025，m受溫度影 響 極 小，碳 氧 積 幾 乎 與 P_CO成 正 比因此，強(qiáng)底吹 有 效 降 低 了 攪 拌 氣 泡 中 P_CO是導(dǎo)致碳氧濃度積大幅下降的根本原因。 

 2）轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)平均氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)由603．6×10^-6降至454．8×10^-6，標(biāo)準(zhǔn)差 大 幅 縮 小，提 高 了 鋼 水的潔凈度，優(yōu)化前后鋼水終點(diǎn)氧分布見(jiàn)圖4。

轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧的降低是熱平衡有效管控與強(qiáng)底吹協(xié)同作用的結(jié)果；冷軋深沖板的鋼質(zhì)缺陷主要是由鋼坯中 的Al₂O₃ 、CaO·Al₂O₃等 夾 雜 引 起 的，轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)鋼中的氧是鋼中氧化物夾雜的主要來(lái)源之一，降低出鋼前鋼中氧含量，減少脫氧劑使用量，有利于提高鋼水的潔凈度、降低生產(chǎn)成本。

3)優(yōu)化 后 終 渣 w（TFe）平 均 為16.66 ％，較優(yōu)化前的18.20 ％降 低 了8.46％，見(jiàn) 圖5。鋼 水中的［O］與［Fe］發(fā) 生 反 應(yīng)：［O］＋［Fe］＝（FeO），當(dāng)鋼水 中 的 ［O］含 量 較 高 時(shí)，與之平衡的終渣w（TFe）也將上升，反之亦然。

4）在堿度 R 基本相當(dāng)?shù)臈l件下，優(yōu)化后渣鋼間磷的分配比（L_P＝w（P）／w［P］）為124．82，渣鋼間硫的分配比（L_S＝w（S）／w［S］）為9.35，優(yōu)化后動(dòng)力學(xué)條件優(yōu)越，終點(diǎn)鋼水中磷、硫的更接近平衡狀態(tài)。

5）在鐵水中 Mn質(zhì)量分?jǐn)?shù)（0.150 ％）基本相當(dāng)情 況 下，終點(diǎn)鋼水中殘余 Mn 質(zhì) 量 分 數(shù) 由0.060 ％上 升 到0.091 ％ （見(jiàn) 表 7）。鋼 水 中 的Ｍｎ與 爐 渣 中 的FeO發(fā) 生 反 應(yīng) ：［Mn］＋（FeO）＝（MnO）＋［Fe］，當(dāng) 爐 渣 中 的FeO 含 量 較 高 時(shí)，將加劇鋼水中錳的氧化損失。由于強(qiáng)頂?shù)讖?fù)合吹煉爐渣中的FeO含量相對(duì)較低，錳在渣－鋼間的分配比降低，提高了鋼水終點(diǎn)殘余錳含量，這對(duì)絕大部分鋼種是有利的。

6）采用高效吹氧技術(shù)后，常態(tài)下轉(zhuǎn)爐吹氧流量達(dá)到64000～66000m³／h，平均吹氧時(shí)間14.5min，每爐鋼的吹氧時(shí)間縮短1.1min，補(bǔ) 吹 比 例、氧耗同步降低，見(jiàn)表8。

4 結(jié) 論

1）優(yōu)化后的氧槍噴頭，L／L0提高0.060，氧射流能 量 提 高12％ 左 右，熔池混勻時(shí)間降低約5.5 ％，供氧強(qiáng)度 可 達(dá)3.72m³／（t·min）（供 氧 流量67000m³／h，出 鋼 量300t），基 本 實(shí) 現(xiàn) 高 效 吹氧。

2）通過(guò)數(shù)模研究、國(guó)內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)借鑒，結(jié)合自身?xiàng)l件，確 定 馬 鋼300t轉(zhuǎn) 爐 底 吹 供 氣 強(qiáng) 度 為0.20m³／（t·min），應(yīng) 用 中 采 用 強(qiáng) 底 吹 方 式，構(gòu) 建 了 以降低 P_CO分 壓 為 手 段 的 低 碳 氧 積 控 制 技 術(shù)，爐 役內(nèi)碳氧積降低44.3 ％。

3）較高 頂 供 氧 強(qiáng) 度 與 強(qiáng) 底 吹 攪 拌 冶 煉 模 式下，熔池死區(qū)顯著降低，混勻時(shí)間縮短到37.5s左右，終點(diǎn)渣鋼間磷、硫的分配比大幅提升，更加接近平 衡 態(tài)，低 氧 位 下 脫 磷 效 果 良 好，提 升 了 馬 鋼300t轉(zhuǎn)爐冶煉控制水平。

4）優(yōu)化后終渣全鐵含量、終點(diǎn)鋼水氧含量降低明顯，提高了鋼水的潔凈度，降低了生產(chǎn)成本。

5）在底吹強(qiáng)度0.20m³／（t·min）條件下，轉(zhuǎn)爐爐齡超過(guò)7000爐，爐役后期碳氧積控 制 穩(wěn) 定，全爐役內(nèi)均能滿(mǎn)足高附加值產(chǎn)品需求。

［參 考 文 獻(xiàn)］

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