焦國帥，馬運強，路肖娟

（河鋼集團邯鋼邯寶煉鐵廠）

摘要：以環(huán)冷機密封改造和煙氣處理“一拖一”改造為核心項目，同時進行燒結(jié)漏風治理、點火系統(tǒng)優(yōu)化、布料系統(tǒng)改進、破碎系統(tǒng)周期性管理與優(yōu)化煙氣循環(huán)系統(tǒng)使用，在設(shè)備能力提升的支撐下攻關(guān)超厚料層燒結(jié)，對燒結(jié)燒結(jié)工藝控制參數(shù)更新，實現(xiàn)工序能耗降低5.31kgce/t，固耗降低3.69kg/t，電耗降低12.6Kwh/t，焦爐煤氣單耗降低2.09m³/t，日產(chǎn)水平提升4500噸，內(nèi)返下降5%，料層提升100mm

關(guān)鍵字：環(huán)冷機；煙氣排放；工序能耗；料層厚度

1  前言

燒結(jié)工序能耗僅次于高爐煉鐵，降低燒結(jié)工序能耗可以有效降低鐵前成本，提高企業(yè)市場競爭力。本燒結(jié)機在未改造前，燒結(jié)工序能耗為51.49kgce/t，較先進燒結(jié)機46kgce/t差距較大，其中燒結(jié)工序能耗重點單項中固體燃耗高達53.37kg/t，電耗高達56.26Kwh/t，點火煤氣消耗高達5.94m³/t，余熱發(fā)電僅為15.1Kwh/t。較差的能耗指標反映出燒結(jié)設(shè)備配置與保障能力較差，由于設(shè)備客觀原因造成的生產(chǎn)內(nèi)控參數(shù)不合理，嚴重影響燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量，產(chǎn)量與成品率的下降又再次升高了工序能耗，使生產(chǎn)節(jié)奏陷入惡性循環(huán)，亟需從根本解決。造成燒結(jié)工序能耗高的原因主要有以下幾點：

（1）煙氣處理“一拖二”模式下，主抽能力被限制，燒結(jié)產(chǎn)能無法釋放，造成公輔設(shè)備電耗增加；風量不足燒結(jié)料層長期低于800mm，造成燒結(jié)自蓄熱能力差固耗上升、點火火焰變長氣耗上升、燒結(jié)內(nèi)返較高。（2）燒結(jié)機至脫硫脫硝入口前煙道系統(tǒng)漏風漏風率高達50%，導(dǎo)致有效風減少，料層無法實現(xiàn)厚料層燒結(jié)，過多的漏風增加了主抽電耗與脫硫脫硝系統(tǒng)整體工序能耗。（3）環(huán)冷密封方式落后漏風嚴重，冷卻能力差，在鼓風機5臺全開的情況下，還需燒結(jié)過程終點控制在20號風箱（正常生產(chǎn)23號風箱），才能保證出礦溫度＜120℃，這種情況造成燒結(jié)礦產(chǎn)量降低、電耗增加，同時較多的漏風嚴重影響環(huán)冷1～2段取熱，造成余熱發(fā)電低。（4）點火過程控制能力弱、點火效果差、點火熱量利用率低，造成煤氣流量長期保持在高流量水平。（5）四輥破碎過程控制能力較差，燃料粒度跨度范圍大，蓄熱能力適合燒結(jié)過程的0.5mm～3mm粒集占比低于50%，破碎差與過破碎情況較多，造成燒結(jié)固耗偏高。（6）較差的設(shè)備基礎(chǔ)上，生產(chǎn)內(nèi)控參數(shù)被迫讓步，使燒結(jié)生產(chǎn)進入非良性循環(huán)，造成能源浪費。

2  節(jié)能降耗總體思路

以環(huán)冷機密封改造和煙氣處理“一拖一”改造為核心項目，同時進行燒結(jié)漏風治理、點火系統(tǒng)優(yōu)化、布料系統(tǒng)改進、破碎系統(tǒng)周期性管理與優(yōu)化煙氣循環(huán)系統(tǒng)使用，在設(shè)備能力提升的支撐下攻關(guān)超厚料層燒結(jié)，對燒結(jié)燒結(jié)工藝控制參數(shù)更新，達到提高燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量的同時實現(xiàn)高效低能耗生產(chǎn)的目的。

3   技術(shù)方案的制定及實施

1、 重點設(shè)備升級改造

（1）環(huán)冷機上下水密封改造

原環(huán)冷機下密封采用包容式機械密封系統(tǒng)安裝，在環(huán)冷機基礎(chǔ)上安裝彈性靜密封裝置，靜密封裝置由自潤滑密封板，動、靜密封裝置依靠彈性壓力可以緊密貼合在一起，隨著使用過程的磨損及變形，密封面發(fā)生漏風，環(huán)冷機冷卻效率降低，不僅造成電耗增加還抑制燒結(jié)產(chǎn)能，余熱發(fā)電效率隨之降低。

改造后的密封結(jié)構(gòu)具體為：下部密封水槽采用橡膠機械密封（高溫段氟橡膠，低溫段硅橡膠）加水槽形式，盡可能減少或杜絕進灰，水槽上設(shè)置排水管，排出的含泥含塵水利用輸水系統(tǒng)與排水系統(tǒng)相連；下水槽側(cè)壁加強，保證垂直度及圓度。插板（刮板）增加豎向筋板，插板（刮板）提高耐磨性及使用壽命。上部密封采用機械密封（不銹鋼絲刷）加水槽形式，考慮冷熱交替加波紋膨脹節(jié)。另外，在余熱發(fā)電取熱段結(jié)束位置的風道上增加一組隔斷密封裝置，防止余熱發(fā)電的回鼓熱風及三段風機的冷風相互竄風，提高余熱回收效率。

圖1 改造后環(huán)冷機下密封示意圖

圖2 改造后上部水密封及復(fù)合不銹鋼絲刷密封示意圖

改造后的密封結(jié)構(gòu)優(yōu)點： a、下部采用水密封形式密封效果好，基本杜絕了漏風情況，環(huán)冷漏風減少，燒結(jié)礦產(chǎn)能得到釋放，環(huán)冷鼓風機在線運行臺數(shù)減少；采用水密封避免了包容式機械密封形式的維護及更換成本，工作量機維護費用降低；另外在水密封內(nèi)側(cè)增加一組橡膠密封（高溫段氟橡膠，低溫段硅橡膠），基本杜絕了散料及細灰進入水槽內(nèi)部，減少水槽積灰，降低維護工作量，該橡膠密封還能起到水槽密封的輔助作用，消耗一定的風壓，減少水量消耗。b、上部采用水密封形式密封效果好，避免了欄板與密封罩之間的漏風，相對于裙片密封密封效果更優(yōu)，維護工作量更低；另外在水密封內(nèi)側(cè)增加一組復(fù)合不銹鋼絲刷密封，基本杜絕了散料及細灰進入水槽內(nèi)部，減少水槽積灰，降低維護工作量，鋼絲刷與欄板水平密封板柔性接觸，密封效果更好。c、增加隔斷密封，在余熱發(fā)電一、二段取熱結(jié)束后的風道內(nèi)部增加一組隔斷密封，該密封裝置配合風道隔斷閥門共同作用，將二、三段風道徹底隔斷，可有效防止余熱發(fā)電的回鼓熱風及三段風機的冷風相互竄風，提高余熱回收效率。

（2）燒結(jié)機頭煙氣“一拖一”改造

原機頭煙氣處理方式為兩臺燒結(jié)機共用一套活性炭系統(tǒng)進行脫硫脫硝，但由于需要處理的煙氣實際工況與初始設(shè)計條件偏差較大。在超低排放和影響燒結(jié)生產(chǎn)方面，入口顆粒物濃度長期較高，造成吸附塔模塊脫硫?qū)优帕瞎芏氯瑢?dǎo)致活性炭循環(huán)量降低、床層“懸料”和“熱點”頻發(fā)；HCl含量高造成噴氨噴嘴和脫硝配氣格柵處大量氯化氨板結(jié)，嚴重影響燒結(jié)煙氣均勻通過和導(dǎo)致煙氣量不斷萎縮，脫硝層壓差遠超出操作手冊要求范圍；再加上環(huán)保限產(chǎn)常態(tài)化單風機生產(chǎn)入口顆粒物更高，系統(tǒng)問題疊加，模塊內(nèi)煙氣流速加快、氣流偏析紊亂，以上情況更加惡化，表現(xiàn)結(jié)果是整個系統(tǒng)脫硝率降低，入口NO_X濃度在200mg/m³的低水平情況下仍不能滿足出口超低排放要求。在煙氣處理量上，吸附塔模塊全部投運時通過的煙氣量最大為130萬Nm³/h，燒結(jié)機產(chǎn)能無法釋放，加上目前系統(tǒng)煙氣量逐步萎縮，燒結(jié)礦產(chǎn)量僅發(fā)揮產(chǎn)能60%，燒結(jié)礦產(chǎn)量太低，嚴重制約公司鐵前生產(chǎn)。

具體改造方案為：2#燒結(jié)機采用循環(huán)流化床半干法脫硫+布袋除塵+中溫SCR脫硝工藝，采用“一機一塔”布置，脫硫脫硝裝置與主機采用串聯(lián)布置方式，包括煙道系統(tǒng)、脫硫除塵系統(tǒng)、SCR系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)、吸收制備及供應(yīng)系統(tǒng)、脫硫脫硝引風機、煙囪、脫硫灰的氣力輸送、灰?guī)煜到y(tǒng)以及電氣系統(tǒng)、儀表控制系統(tǒng)、在線監(jiān)測系統(tǒng)等。1#燒結(jié)機繼續(xù)使用原活性炭硫脫硝系統(tǒng)，同時將1號主抽與2號主抽分別對接活性炭系統(tǒng)Ⅱ線與Ⅰ線，實現(xiàn)兩臺燒結(jié)煙氣處理“一拖一”改造。

圖3 2#燒結(jié)機脫硫脫硝工藝流程圖

“一拖一”改造優(yōu)點：兩期燒結(jié)機主抽能力得到釋放，主抽功率負荷由3800KWh提升至5000KWh，燒結(jié)礦日產(chǎn)迅速由20500噸提升至23000噸以上，并在此基礎(chǔ)上逐步提升至25000噸以上；活性炭脫硫脫硝系統(tǒng)在改造后運行負荷減少，模塊運行個數(shù)由64減少至62，停運模塊可以進行日常檢查與清理，徹底解決模塊清理與燒結(jié)機檢修組織問題；燒結(jié)機在定修間隔不變的前提下，檢修時間由36～48小時減少至20～24小時，燒結(jié)年作業(yè)率得到有效提升；活性炭系統(tǒng)運行負荷減少和模塊得到日常維護，可以長期良性運行，再無為保證環(huán)保指標的控產(chǎn)、停機等抑制產(chǎn)量情況。

（3）燒結(jié)機布料改造

燒結(jié)機料層薄，雙風機生產(chǎn)時料層750mm，單風機生產(chǎn)時料層700mm，為提高燒結(jié)料層，需通過布料優(yōu)化提高燒結(jié)過程透氣性與穩(wěn)定性，對原有布料設(shè)備進行改造，具體方案如下：對混勻料倉篦子、混勻料中間倉篦子、混勻料倉篦子，實行3級粒度管理，杜絕大塊影響圓輥布料；優(yōu)化混合料倉蒸汽噴吹，保證混合料倉南北兩側(cè)蒸汽噴嘴均勻分布，同時每根管道加裝球閥，實現(xiàn)出圓輥料溫在水平線上無溫度偏析，保證出圓輥料溫＞65℃；升級原有松料器，由六棱鋼改為帶鋼，同時帶鋼接觸料面?zhèn)却蚰コ鋈校踩龑樱?、6、8組合分布；加裝壓料托輥，在進點火爐前，在燒結(jié)機東西兩側(cè)加裝壓輥，壓實燒結(jié)兩側(cè)布料，減少邊緣效應(yīng)；在圓輥布料器邊緣加裝清料刮子，消除燒結(jié)布料高低不平與邊緣效應(yīng)。

除以上改造外重點工作為臺車欄板加高，原燒結(jié)機臺車欄板高度為800mm，由200mm欄板＋600mm欄板上下組合而成，欄板高度無法滿足攻關(guān)超厚料層，在料層提升至820mm左右時，布料過程中臺車兩側(cè)掉料嚴重，不僅增加了散料系統(tǒng)負荷，同時未點火散料經(jīng)過篩分后又進入配料循環(huán)，提高了燒結(jié)內(nèi)返，造成皮帶機能源浪費。

具體改造方案：600mm下欄板保持不變，將200mm上欄板改造為300mm，改造后上欄板為相互切合模式，欄板內(nèi)側(cè)改為波浪形，形成阻流條。整體欄板高度提高至900mm后將點火爐隔熱板提升100mm，九輥底梁去除100mm，機尾除塵罩提高100mm，機頭密封罩框架移位，機尾移動支架和機尾受料斗移位。欄板提升后優(yōu)點：為后期提升攻關(guān)900mm超厚料層提供設(shè)備基礎(chǔ)，小欄板連接與內(nèi)設(shè)阻流條改進后，有效減少邊緣漏風與邊緣效應(yīng)。

（4）點火爐下風箱氣料分離改造

燒結(jié)機1#～3#風箱位于點火爐下方，閥門為方形閥門且尺寸較大（1#、2#閥門口徑720×900，3#閥門口徑720×1400），依靠閥板開度調(diào)整點火負壓，燒結(jié)過程進入1#～3#風箱內(nèi)部的散料依靠閥門通道進入大煙道及燒下灰斗。以上設(shè)備結(jié)構(gòu)在生產(chǎn)中容易造成以下問題，首先易堵塞，風量無法控制，1#～3 #風箱散料多、水份高，加上熔劑的粘結(jié)性，為了降低風箱負壓調(diào)小翻板閥開度，散料在翻板處粘結(jié)，隨著散料富集變干變硬，造成風箱堵塞、翻板無法運動，影響設(shè)備正常運行；其次磨損大，漏風及備件消耗大，1#～3 #風箱的散料在抽風作用下對風箱內(nèi)壁造成沖刷，造成風箱磨損嚴重；最后翻板閥本體腐蝕嚴重，運轉(zhuǎn)不靈活，頭部風箱的散落物料是酸、堿混合體，在高溫下逐漸氧化對風箱各部造成腐蝕，閥體腐蝕后，形成空洞或變形、扭曲，導(dǎo)致整個翻板閥運轉(zhuǎn)困難。

具體改造方案：去除原1#～3#風箱閥門、變徑管、彎頭及補償器、重新制作變徑管，下方安裝雙層卸灰閥將燒結(jié)過程進入1#～3#風箱內(nèi)部的散料排放至散料小格漏斗、另增加一組支路包含彎頭、管道并加裝補償器及電動風量調(diào)節(jié)閥，使風箱與大煙道連同為點火提供負壓抽風環(huán)境，最終實現(xiàn)料分離。氣路管道采用DN500的電動閥門控制點火風量及負壓，可實現(xiàn)點火所需的精確負壓值及風量要求，可穩(wěn)定點火環(huán)境與點火真空度，實現(xiàn)微負壓點火控制，有效降低焦爐煤氣消耗。同時，風量有效控制可以避免燒結(jié)料層被過早抽實，為后期料層攻關(guān)提供基礎(chǔ)。

2、燒結(jié)機漏風治理

燒結(jié)漏風是造成燒結(jié)能耗以及排放增加的主要因素，同時燒結(jié)漏風治理也是燒結(jié)維護過程的難點，開展燒結(jié)系統(tǒng)進行了漏風治理，燒結(jié)機漏風率由51.4%降低到35%左右，主要完成以下內(nèi)容：

（1）臺車邊緣效應(yīng)漏風點

在靠近燒結(jié)機臺車欄板處加三根邊篦條，生產(chǎn)時觀察機尾燒結(jié)斷面，當邊部垂直燒結(jié)速度與臺車中間部位垂直燒結(jié)速度一致時，邊緣效應(yīng)漏風被有效治理。

圖4 盲篦條示意圖

（2）臺車滑道漏風點

將原有固定滑道形式更換為新型雙板簧滑道結(jié)構(gòu)，配套更換臺車彈性滑板，將原彈性滑板改為可調(diào)式死滑道，更換后上滑道與下滑道接觸密封間隙更小，另外，保持原滑道潤滑方式，減少了滑道之間的漏風。

 圖5 雙板簧下滑道示意圖

（3）機頭、機尾密封板漏風點

采用新型燒結(jié)機機頭機尾密封裝置，減小二者貼合面之間的間隙，避免密封蓋板被卡死的現(xiàn)象發(fā)生，從而保證燒結(jié)機機頭機尾密封良好。制作及安裝燒結(jié)機每個風箱之間的隔斷，隔斷使用鋼板制作方箱，內(nèi)部填充耐磨料，利于風量分布。

圖6 頭尾密封示意圖

（4）燒結(jié)機風箱處漏風點

風箱口耐材清理，連接處進行密封，風箱外部表面焊耐磨襯板或錳鋼板；風箱下口至大煙道中間的所有部件更換。更換大煙道存在漏風的補償器，消除該部位漏風。風箱連接法蘭漏風采用風箱口及軌道梁之間漏風采用角鋼反扣滿焊，消除漏風。

（5）大煙道本體漏風點

檢查大煙道內(nèi)部耐磨噴涂料損壞情況，以及更換部件后未噴涂部位進行噴涂耐高溫重質(zhì)耐磨噴涂料，噴涂前需將殘留噴涂層清除并牢固焊接龜甲網(wǎng)，噴涂厚度在40～50mm，最終消除大煙道漏風。

（6）燒下部位漏風點

對雙層卸灰閥上部灰斗，更換下部短節(jié)，采用法蘭連接，增加灰斗的耐磨性，并減小更換難度，并按要求在短節(jié)四周加焊鋼板進行加固。對卸灰閥至大煙道段灰斗磨損嚴重部位進行內(nèi)部貼補錳鋼板，厚度16mm，在改造過程對磨損嚴重存在漏風情況的雙層卸灰閥進行更換。

（7）臺車趕道（起拱）漏風點

在燒結(jié)機機尾下回程彎軌處安裝機尾彈性壓軌用來消除燒結(jié)機臺車在燒結(jié)機尾部搭肩起拱。燒結(jié)機上部軌道更換，頭部彎軌出口上平段更換，燒結(jié)機軌道作為臺車運行的基準，對臺車上下滑板密封存在主要的影響，目前上部軌道由于磨損不均勻，需整體進行更換，更換后應(yīng)恢復(fù)圖紙安裝尺寸，并保證軌道與彎軌的接頭平穩(wěn)過渡，必要時對頭部彎軌出口平段進行更換。燒結(jié)機風箱縱梁保護罩更換，拆除磨損嚴重的舊保護罩，更換新保護罩。由于臺車在改造后軌道梁的剛度不足，造成臺車帶負載后在水平面呈波浪狀運行，在臺車運行至軌道接縫處，兩部臺車欄板出現(xiàn)張口，造成漏風，為解決該漏風，采用在軌道梁下部增加支撐以提高軌道梁剛度的方式，使臺車在帶負載運行時趨于水平，減少兩部臺車欄板的張口。

圖7 臺車軌道梁加固示意圖

3、燒結(jié)內(nèi)控參數(shù)優(yōu)化

（1）改造后設(shè)備運行制度優(yōu)化

主抽風機采用全風門、高轉(zhuǎn)速操作思路，燒結(jié)負壓控制在-17.3kpa以下，在確保設(shè)備正常負荷情況下，徹底發(fā)揮主抽能力；環(huán)冷鼓風機使用要求為控制出礦溫度在60～120℃，既保證下游皮帶安全運行，同時杜絕過冷卻現(xiàn)象，即造成電耗浪費，又降低返礦溫度，影響混勻倆提溫，根據(jù)季節(jié)特性選取鼓風機開啟個數(shù)與位置，如表1所示；余熱發(fā)電采用一機一操作思路，以環(huán)冷料層上壓力為操作要點，通過取熱風機轉(zhuǎn)速與環(huán)冷機料層厚度調(diào)整，將上壓力控制在-10～20pa，確保環(huán)冷機1～2取熱段熱量最大限度利用。

表1 環(huán)冷鼓風機季節(jié)性操作制度

（2）生產(chǎn)操作優(yōu)化與超厚料層燒結(jié)

生產(chǎn)操作思路為攻產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)產(chǎn)提升，杜絕野蠻操作，減少燒結(jié)過程變量調(diào)整，以穩(wěn)定混勻料倉為操作基礎(chǔ)，定燒結(jié)機機速，上料量與料層厚度根據(jù)混合料透氣性緩慢加減，這種操作提高了燒結(jié)過程穩(wěn)定性，減少過程變量，減少臺車前進方向上混合料的溫度與水分偏析。具體參數(shù)控制范圍如表2所示。

表2 燒結(jié)機控制參數(shù)

經(jīng)過以上設(shè)備升級改造與穩(wěn)定燒結(jié)過程為厚料層燒結(jié)奠定的基礎(chǔ)，兩期燒結(jié)機料層由750mm提升至850mm以上。料層提升增強料層自蓄熱能力有效減少固體燃耗消耗；提料層的升高縮短了點火火焰長度，減少了煤氣與空氣流量，以保持火焰高溫段集中于料面，從而降低煤氣消耗；厚料層減少了點火熱量損失，隨著料層提升，爐膛容積變小，與外界接觸面變小，熱輻射損失降低，提高了保溫性能，從而降低煤氣消耗與改善表面燒結(jié)礦質(zhì)量；厚料層燒結(jié)可以改善燒結(jié)粒度組成，兩期燒結(jié)機返礦率由22%下降至18%，增大燒結(jié)礦出礦率，進而增加產(chǎn)量，降低工序能耗。

（3）煙氣循環(huán)系統(tǒng)優(yōu)化

煙氣循環(huán)風機操作采用全風門、調(diào)轉(zhuǎn)速方式，在確保循環(huán)比例＞25%前提下節(jié)約電耗；煙氣循環(huán)風箱選取，以2個低溫段＋4高溫段模式，確保循環(huán)煙溫160℃～210℃之間，充分利用循環(huán)煙氣熱量，減少固體燃料投入；循環(huán)煙氣罩內(nèi)負壓控制在-10～-5pa，罩內(nèi)氧含量控制在18%以上，在確保燒結(jié)過程穩(wěn)定前提下，提高循環(huán)比例，降低脫硫脫硝系統(tǒng)煙氣量處理符合，減少能源消耗。

（4）點火參數(shù)優(yōu)化

在設(shè)備改進與實現(xiàn)穩(wěn)定厚料層燒結(jié)后，在保證點火質(zhì)量的前提下，以降低焦爐煤氣消耗為目標展開點火工藝參數(shù)優(yōu)化，優(yōu)化情況如表3所示。

表3 工藝參數(shù)優(yōu)化情況

穩(wěn)定水分率，混合料水分控制標準由7.2%±0.2%下調(diào)至7.0%±0.1%，混合料水分穩(wěn)定是厚料層燒結(jié)的保證基礎(chǔ)，同時適當降低水分率能夠減少煤氣使用量。通過穩(wěn)定皮帶秤下料與加水系統(tǒng)達到穩(wěn)定水分率目的；上調(diào)空煤比，降低煤氣消耗，富氧點火可以提升點火溫度，燒結(jié)表層固體燃料利用率提高，當空煤比由5.0提升至6.5，焦爐煤氣流量由1700m³/h下降至1400m³/h，點火溫度提升40℃，繼續(xù)提升后，出現(xiàn)下降效果，故選取空煤比為6.5；調(diào)整爐膛負壓，1#～3#風箱經(jīng)氣料分離改造后，可準確控制風箱負壓，經(jīng)大量實驗數(shù)據(jù)得出，1#～3#風箱負壓控制在-4KPa～-5KPa之間，可保證爐膛負壓達到-3～0Pa，保證點火深度控制在15mm～25mm，保證點火真空度控制在合理范圍內(nèi)，實現(xiàn)微負壓點火，避免了點火熱量的損失與浪費；點火溫度由1100℃±50℃調(diào)整為1050℃±50℃，由于料層提升，爐膛容積變小，熱量散失減少，故不需要過高的點火溫度。

（5）破碎系統(tǒng)優(yōu)化

鑒于燃料破碎系統(tǒng)使用負荷大，設(shè)備磨損率高的問題，進行了破碎系統(tǒng)工藝優(yōu)化，對4輥使用制度、破碎給料量和輥間距調(diào)整進行優(yōu)化。優(yōu)化使用后可消除破碎后燃料粒度大和過破碎現(xiàn)象，可有效將破碎后燃料0.5～3mm粒度范圍控制在70%以上

四輥使用制度：四輥設(shè)備實行輪流使用、輪流車輥制度，日常采用“開3備1”模式，備用設(shè)備進行車輥維護，輪流使用和維護，確保四輥周期性正常運轉(zhuǎn)，以提高設(shè)備良好率，保證燃料破碎效果。

破碎給料量：根據(jù)四輥使用周期和燃料種類進行不同給料量調(diào)整，以焦粉為例針對新輥、使用中期輥、使用末期輥分別采用25Hz、20Hz、15Hz給料量，確保破碎粒度，在破碎燒結(jié)煤時，由于燒結(jié)煤水分與硬度較大，四輥采用20Hz、15Hz、10Hz給料量。

輥間距調(diào)整：焦粉粒集較大，破碎時四輥調(diào)整范圍為2～3mm，太大則達不到破碎效果，太小則設(shè)備震動太大容易跳閘；燒結(jié)煤粒度較細，四輥間距調(diào)整為1.5～2mm。

4  實施效果

通過主要設(shè)備改造升級、燒結(jié)機漏風治理、燒結(jié)內(nèi)控參數(shù)優(yōu)化和活性炭系統(tǒng)優(yōu)化升級，實現(xiàn)了燒結(jié)全區(qū)域工序能耗降低的目的，工序能耗由51.49kgce/t下降至46.18kgce/t，下降比例為10.31%。其它主要參數(shù)詳細如表4所示。

表4 主要參數(shù)變化情況

注：優(yōu)化比例為2023年較2020年參數(shù)對比，以2022年參數(shù)為基準

（1）應(yīng)用后相比2020年工序能耗由51.49kgce/t下降至46.18kgce/t，下降5.31kgce/t，優(yōu)化比例為10.31%；

（2）應(yīng)用后相比2020年固耗由53.37kg/t下降至49.68kg/t，單耗下降3.69kg/t，優(yōu)化比例為6.91%；

（3）應(yīng)用后相比2020年電耗由56.26Kwh/t下降至43.66Kwh/t，單耗下降12.6Kwh/t，優(yōu)化比例為22.40%；

（4）應(yīng)用后相比2020年焦爐煤氣由5.94m³/t下降至3.85m³/t，單耗下降2.09m³/t，優(yōu)化比例為35.19%；

（5）應(yīng)用后相比2020年余熱發(fā)電由，12.36Kwh/t提升至18.69Kwh/t，發(fā)電提升6.33Kwh/t，優(yōu)化比例為51.21%；

（6）應(yīng)用后相比2020年生產(chǎn)參數(shù)得到優(yōu)化，日產(chǎn)水平提升4500噸，內(nèi)返下降5%，料層提升100mm；