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國內(nèi) 120 t 轉(zhuǎn)爐高效冶煉工藝研究進(jìn)展

放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2024-10-15  作者:馬 登1 吳 偉2  瀏覽次數(shù):2330
 
核心提示:【摘要】 對比研究了國內(nèi)鋼廠 120 t 轉(zhuǎn)爐供氧制度和底吹工藝的優(yōu)化實(shí)踐以及智能冶煉和冶煉新工藝的應(yīng)用實(shí)踐。結(jié)果表明: 適用于 120 t 轉(zhuǎn)爐的氧槍噴頭孔數(shù)為 5 個(gè); 120 t 轉(zhuǎn)爐底吹系統(tǒng)通常配置 4 ~ 8 支底吹管路,通過提高轉(zhuǎn)爐底吹強(qiáng)度,可降低爐渣 FetO 含量和鋼水終點(diǎn)磷含量; 副槍和投彈儀均可應(yīng)用于 120 t 轉(zhuǎn)爐,但副槍與轉(zhuǎn)爐爐口的有效距離需大于 400 mm。 【關(guān)鍵詞】 轉(zhuǎn)爐;復(fù)吹;智能冶煉工藝
 國內(nèi) 120 t 轉(zhuǎn)爐高效冶煉工藝研究進(jìn)展

馬 登1 吳 偉2

( 1. 江蘇永鋼集團(tuán)有限公司,江蘇 張家港 215628; 2. 鋼鐵研究總院 冶金工藝研究所,北京 100081)

【摘要】 對比研究了國內(nèi)鋼廠 120 t 轉(zhuǎn)爐供氧制度和底吹工藝的優(yōu)化實(shí)踐以及智能冶煉和冶煉新工藝的應(yīng)用實(shí)踐。結(jié)果表明: 適用于 120 t 轉(zhuǎn)爐的氧槍噴頭孔數(shù)為 5 個(gè); 120 t 轉(zhuǎn)爐底吹系統(tǒng)通常配置 4 ~ 8 支底吹管路,通過提高轉(zhuǎn)爐底吹強(qiáng)度,可降低爐渣 FetO 含量和鋼水終點(diǎn)磷含量; 副槍和投彈儀均可應(yīng)用于 120 t 轉(zhuǎn)爐,但副槍與轉(zhuǎn)爐爐口的有效距離需大于 400 mm。

【關(guān)鍵詞】 轉(zhuǎn)爐;復(fù)吹;智能冶煉工藝

轉(zhuǎn)爐煉鋼是目前世界上最主要的煉鋼 方法,國內(nèi)已建設(shè)了眾多煉鋼轉(zhuǎn)爐。作為冶煉成本控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一,轉(zhuǎn)爐煉鋼成本控制和冶煉效率提高是鋼鐵企業(yè)提高經(jīng)濟(jì)效益的最主要途徑,因此業(yè)內(nèi)已研究和開發(fā)了多種轉(zhuǎn)爐高效冶煉工藝。本文對比研究了國內(nèi) 120 t 轉(zhuǎn)爐高效冶煉工藝,為降低轉(zhuǎn)爐冶煉成本、提高冶煉效率提供參考。

1 頂吹供氧制度優(yōu)化實(shí)踐

供氧制度主要包括氧槍噴頭結(jié)構(gòu)、供氧壓力、供氧強(qiáng)度和氧槍槍位。供氧制度優(yōu)化是提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率的重要手段之一。

馬鋼第一鋼軋總廠為解決轉(zhuǎn)爐冶煉過程存在的供氧強(qiáng)度低、冶煉周期長、鋼鐵料消耗高和一倒磷含量高等問題,對 120 t 轉(zhuǎn)爐的氧槍噴頭進(jìn)行了優(yōu)化,將氧槍噴頭孔數(shù)從 4 孔改為 5 孔,氧槍噴頭馬赫數(shù)從 1.98 提高至 2.05,噴孔夾角從 12.0°增至 13.5°,并縮小喉口直徑和出口直徑,提高設(shè)計(jì)氧壓,供氧強(qiáng)度從 2.98 N·m3 /( min·t) 提高至3.39 N·m3 /( min·t) ,如表 1 所示[1]。根據(jù)馬鋼相關(guān)研究報(bào)道,使用 5 孔氧槍噴頭冶煉時(shí),吹氧時(shí)間從 911 s 縮短至 783 s,脫磷率從 81.52% 升至85.31% ,終渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)從 18.59% 降 至15.84% ,鐵水消耗從 874 kg /t 降至 852 kg /t。

圖片1 

福建三鋼針對 120 t 轉(zhuǎn)爐冶煉過程出現(xiàn)的噴濺、爐渣返干等問題,對氧槍噴頭參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化,將氧槍噴頭馬赫數(shù)從 1.99 提高至 2.02,設(shè)計(jì)氧壓從 0.92 MPa 降至 0.85 MPa,增大喉口直徑和出口直徑,供氧強(qiáng)度從 3. 26 N·m3 /( min·t)升至 3. 48 N·m3 /( min·t) ,如表 2 所示[2]。使用優(yōu)化后的 5 孔氧槍噴頭冶煉時(shí),爐渣化渣效果提高,吹煉時(shí)間縮短了 0. 16 min,爐渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)從 13. 88% 降至 12. 59% 。

圖片2 

安陽鋼鐵為改善 120 t 轉(zhuǎn)爐冶煉狀況,將氧槍噴頭孔數(shù)從 4 孔改為 5 孔,并對氧槍參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化,如表 3 所示[3]。經(jīng)過優(yōu)化后,氧氣消耗從61.5 m3 /t降至 59.7 m3 /t,供氧時(shí)間從 14.7 min縮短至 12. 9 min,石灰消耗從 31.8 kg /t 降至29.7 kg /t,一倒去磷率從 79.1% 增至 84.4% ,終渣平均全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)從 17.2% 降至 15.6% 。

圖片3 

廣東陽春新鋼鐵將 120 t 轉(zhuǎn)爐的供氧強(qiáng)度從3.15 N · m3 /( min · t ) 提高至 3.30 N · m3 /( min·t) ,同時(shí)增大氧槍噴頭的喉口直徑和出口直徑,增大噴孔夾角,如表 4 所示[4]。氧槍噴頭優(yōu)化后,平均供氧時(shí)間從 902 s 縮短至 848 s,氧氣消耗從 51.7 m3 /t 降至 49.3 m3 /t。

圖片4 

攀鋼集團(tuán)提釩煉鋼廠為提高 120 t 轉(zhuǎn)爐半鋼 冶煉效率,對氧槍噴頭參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化,如表 5所示[5]。使用優(yōu)化后的氧槍噴頭進(jìn)行冶煉時(shí),供氧強(qiáng)度從 3.29 N·m3 /( min·t) 提高至 3.48 N· m3 /( min·t) ,吹氧時(shí)間縮短了 56 s,終渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)從 20.13% 降至 19.43% 。

圖片5 

通鋼通過冷態(tài)試驗(yàn),將直孔型四孔鑄造噴頭氧槍改為拉瓦爾氧槍,優(yōu)化后氧槍噴頭參數(shù)如表6 所示[6]。生產(chǎn)實(shí)踐表明,氧槍噴頭優(yōu)化后,供氧時(shí)間為 15.6 min,氧氣消耗為 54.69 m3 /t。

圖片6 

中天鋼鐵[7-8]將氧槍流量從 28 000 N·m3 / h提高至 33 000 N·m3 / h,同時(shí)增大了出口直徑和喉口直徑,并減小了噴孔夾角,如表 7 所示。同時(shí)將廢鋼比從 17.8% 提高至 25.0% ,轉(zhuǎn)爐吹氧時(shí)間從 15.0 min 縮短至 13.5 min 以內(nèi),吹氧時(shí)間至少縮短 1. 5 min。

圖片7 

綜合上述數(shù)據(jù)得到了國內(nèi) 120 t 轉(zhuǎn)爐頂吹供氧制度的優(yōu)化方法及具體措施,如圖 1 所示。由圖 1 可知,為提高轉(zhuǎn)爐吹煉效率,多數(shù)企業(yè)采用適當(dāng)提高供氧強(qiáng)度、將氧槍噴頭孔數(shù)從 4 孔調(diào)整為 5 孔、適當(dāng)提高氧槍噴頭馬赫數(shù)、增大喉口直徑和出口直徑、增大噴孔夾角的方法,其主要作用為:

(1) 在其他條件不變的情況下,適當(dāng)提高供氧強(qiáng)度可縮短冶煉時(shí)間;

(2) 增加氧槍噴孔數(shù)量,從 4 孔調(diào)整為 5 孔可大幅度增加氧氣射流的沖擊面積,促進(jìn)化渣及脫碳反應(yīng);

(3) 適當(dāng)提高氧槍噴頭馬赫數(shù),可以提高氧氣射流速度,促進(jìn)熔池反應(yīng);

(4) 適當(dāng)增大氧槍噴孔夾角,可增加氧氣射流與金屬液的接觸面積。

圖片8 

多數(shù)鋼廠在提高供氧強(qiáng)度時(shí),同時(shí)使用方法( 2) 、( 3) 或( 4) 以提高冶煉效果。馬鋼在采用方法( 1) ( 供氧強(qiáng)度提高 0.41 N·m3 /( min·t) ) 、( 2) ( 氧槍噴頭孔數(shù)從 4 孔調(diào)整為 5 孔) 、( 3) ( 氧槍噴孔馬赫數(shù)提高 0.07) 、( 4) ( 氧槍噴孔夾角增大 1.5°) 的條件下,吹氧時(shí)間縮短了 128 s,終渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了 2.75% ,鐵水消耗降低了22 kg /t,效果顯著。

福建三鋼采用方法( 1) ( 供氧強(qiáng)度提高 0.22 N· m3 /( min·t) ) 、(2) ( 氧槍噴頭孔數(shù)從 4 孔調(diào)整為 5孔) 、( 3) ( 氧槍噴孔馬赫數(shù)提高 0.03) 的條件下,爐渣化渣效果提高,吹煉時(shí)間縮短了 0.16 min,爐渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了1.29%。

廣東陽春新鋼鐵在采用方法( 1) ( 供氧強(qiáng)度提高 0.15 N·m3 /( min·t) ) 、( 4) ( 氧槍噴孔夾角增大 0.25°) 的條件下,平均供氧時(shí)間縮短了 54 s。

攀鋼煉鋼廠在采用方法( 1) ( 供氧強(qiáng)度提高0.19 N·m3 /( min·t) ) 、( 3) ( 氧槍噴孔馬赫數(shù)提高 0.02) 、( 4) ( 氧槍噴孔夾角增大 1°) 的條件下,吹氧時(shí)間縮短了 56 s,終渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了0.70% 。

此外,大幅度提高供氧流量,除了能夠縮短吹氧時(shí)間,也會(huì)增加噴濺的風(fēng)險(xiǎn)和脫磷的難度。因此,中天鋼鐵在大幅度提高供氧強(qiáng)度的條件下( 供氧流量提高 5 000 N·m3 / h、供氧強(qiáng)度增加0. 60 N·m3 /( min·t) ) ,將氧槍噴孔夾角減小0.5°,不僅縮短了吹氧時(shí)間,還抑制了噴濺。

以上生產(chǎn)實(shí)踐表明,適用于120 t 轉(zhuǎn)爐的氧槍噴頭孔數(shù)為 5 個(gè),馬赫數(shù)為 2.00 ~ 2.07,設(shè)計(jì)氧壓為0.85 ~ 0.95 MPa,供氧強(qiáng)度最高可達(dá) 3.93 N·m3 / ( min·t) ,通過優(yōu)化供氧制度,供氧時(shí)間縮短了 10 ~ 120s,終渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了0.7% ~ 1.6%。

2 底吹工藝優(yōu)化實(shí)踐

轉(zhuǎn)爐底吹氣體對熔池的攪拌作用可顯著改善熔池成分和溫度均勻性,減少噴濺,加快脫磷、脫碳化學(xué)反應(yīng),降低冶煉終點(diǎn)鋼水氧含量和爐渣FetO 含量[9]。常規(guī)轉(zhuǎn)爐使用的底吹元件為毛細(xì)管式或環(huán)縫管式底吹元件。國內(nèi)鋼企已經(jīng)廣泛開展了底吹工藝優(yōu)化的生產(chǎn)實(shí)踐。

濰坊特鋼集團(tuán)有限公司開展了 120 t 轉(zhuǎn)爐底吹工藝優(yōu)化生產(chǎn)實(shí)踐[10]。該轉(zhuǎn)爐的 8 個(gè)底吹孔在爐底熔池 1 /2 半徑處均勻環(huán)形排列,如圖 2 所示,并將毛細(xì)孔磚式底吹元件改造成雙環(huán)縫式底吹槍。以轉(zhuǎn)爐冶煉胎圈鋼絲鋼種為例,冶煉各環(huán)節(jié)的底吹氣源種類切換時(shí)間、氣源流量和供氣強(qiáng)度如表 8 所示。生產(chǎn)實(shí)踐表明,底吹槍一次透氣性達(dá)到 7 000 爐以上; 與底吹堵塞爐次相比,轉(zhuǎn)爐底吹通暢爐次的定氧值同比降低了 8.2 × 10-6,終渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了 1.02% ,鐵水錳收得率提升了 2.7% 。

圖片9 

圖片10 

西林鋼鐵集團(tuán) 120 t 轉(zhuǎn)爐設(shè)置 4個(gè)底吹孔,均布置在工作層表面 1 804 mm 的同心圓上。底吹元件在熔池底部布置的圓周直徑與熔池直徑 D 的比值為 0.476D,將 4 個(gè)底吹元件分成兩組,分布在出鋼口與兌鐵連線的兩側(cè),每兩支底吹元件夾角為90°,如圖 3 所示。底吹元件采用環(huán)縫式噴槍,底吹工藝制度如表 9 所示[11]。通過采取嚴(yán)格控制終渣成分、加強(qiáng)終點(diǎn)控制、降低出鋼溫度、優(yōu)化濺渣工藝、加強(qiáng)爐型控制等措施,轉(zhuǎn)爐復(fù)吹爐役達(dá)到13 000爐,終渣平均全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 12% ,終點(diǎn)鋼水殘錳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 0.07% ~ 0.12% 。

 

圖片11 

圖片12 

為少渣煉鋼脫磷工藝提供動(dòng)力學(xué)條件,天津鋼鐵集團(tuán)( 天鋼) 煉軋廠將 120 t 轉(zhuǎn)爐的底吹透氣磚改為環(huán)縫噴槍,開發(fā)了適用于脫磷的底吹工藝制度,如表 10 所示,并通過采取爐底維護(hù)、終渣氧化鎂控制、強(qiáng)化濺渣效果、強(qiáng)化濺渣槍位控制等措施,延長了環(huán)縫式底吹元件壽命,使復(fù)吹爐役達(dá)到12 000爐[12]

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萊鋼銀山型鋼煉鋼廠通過優(yōu)化 120 t 轉(zhuǎn)爐的底吹供氣模式,在原有8 個(gè)底吹槍基礎(chǔ)上,去掉出鋼側(cè)的2 個(gè)底吹槍,提高其余6 個(gè)底吹槍的底吹流量( 表11 和圖4) 。生產(chǎn)實(shí)踐表明,底吹工藝優(yōu)化后,終點(diǎn)磷質(zhì)量分?jǐn)?shù)從0.018 7%降至0.017 5%,爐渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)從13.81%降至13.10%[13]

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圖片15 

目前,國內(nèi)鋼鐵企業(yè)主要采用雙環(huán)縫式底吹槍和毛細(xì)管式透氣磚作為爐底供氣元件,兩種供氣元件的橫截面示意圖如圖 5 所示。

圖片16 

雙環(huán)縫式底吹槍和毛細(xì)管式透氣磚氣體出口面積如表 12 所示。由表 12 可知,雙環(huán)縫式底吹槍氣體出口數(shù)量為毛細(xì)管式透氣磚的 15% ,前者的氣體出口總面積為后者的 2. 16 倍,單個(gè)氣體出口面積為后者的 10 倍以上。

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濰坊特鋼、西林鋼鐵、天鋼、萊鋼等企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)踐表明,120 t 轉(zhuǎn)爐底吹系統(tǒng)通常配置 4 ~ 8支底吹管路,通過開展優(yōu)化底吹孔布置、提高轉(zhuǎn)爐底吹強(qiáng)度的試驗(yàn),將吹煉期的底吹強(qiáng)度提高至0.04 ~ 0.12 N·m3 /( min·t) ,使單支路底吹流量達(dá)到 60 ~ 120 N·m3 / h,可降低爐渣 FetO 含量和鋼水終點(diǎn)磷含量,提高終點(diǎn)鋼水殘錳量。

在提高底吹強(qiáng)度( 底吹流量) 的同時(shí),頂吹供氧制度也需要優(yōu)化。要提高轉(zhuǎn)爐的復(fù)吹效果,必須使氧槍噴頭及底吹槍或透氣磚的各項(xiàng)工藝技術(shù)參數(shù)達(dá)到最優(yōu)。

馬鋼 120 t 轉(zhuǎn)爐采用雙環(huán)縫式底吹供氣元件時(shí),將供氣強(qiáng)度逐步提高至 0.09 m3 /( t · min) [14],單支路底吹氣體流量達(dá)到 50 ~ 70 N· m3 / h,并優(yōu)化氧槍噴頭參數(shù),提高了復(fù)吹效果。

昆鋼將毛細(xì)管式透氣磚更換為雙環(huán)縫式底吹供氣元件[15],發(fā)現(xiàn)存在爐底和底吹元件維護(hù)難度大、渣線和倒渣面損傷大、冶煉周期長等問題,通過減小噴孔夾角并增加供氧流量,同時(shí)縮短供氧時(shí)間,使復(fù)吹同步爐齡從 4 230 爐提高至 17 182 爐,終渣全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了 2.25% 。

智能冶煉工藝的應(yīng)用實(shí)踐智能冶煉工藝的應(yīng)用借助于副槍系統(tǒng)和冶煉模型。120 t 轉(zhuǎn)爐屬于中小型轉(zhuǎn)爐,根據(jù)爐體尺寸,優(yōu)先選用副槍,在爐體尺寸不滿足要求的條件下,可使用投彈式快速分析儀( 簡稱投彈儀) 。

通化鋼鐵于 2005 年引進(jìn)了國外副槍系統(tǒng)和動(dòng)靜態(tài)模型,用于指導(dǎo) 120 t 轉(zhuǎn)爐的冶煉操作,取得了縮短冶煉周期、提高生產(chǎn)效率的效果[16]

2011 年,邯鋼一煉鋼廠在 120 t 轉(zhuǎn)爐上安裝副槍和動(dòng)靜態(tài)控制系統(tǒng),在改善吹煉穩(wěn)定性、減少補(bǔ)吹爐數(shù)、縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、改善煉鋼工作環(huán)境等方面取得了初步成果[17]

萊鋼銀山型鋼煉鋼廠在 120 t 轉(zhuǎn)爐上安裝國外副槍系統(tǒng),同時(shí)根據(jù)鐵水溫度、鐵水硅含量等條件開發(fā)不同的操作模式,系統(tǒng)根據(jù)鐵水硅含量、鐵水溫度,對二級服務(wù)器中模型進(jìn)行甄選識別,選擇能適用于當(dāng)前原料條件的最優(yōu)模型[13,18]

2012 年,邯鋼三煉鋼廠在 120 t 轉(zhuǎn)爐上安裝投彈儀,用于對一倒鋼水碳、磷含量和溫度進(jìn)行檢測,并將數(shù)據(jù)用于校準(zhǔn)智能化煉鋼系統(tǒng)預(yù)報(bào)模型,實(shí)現(xiàn)了不倒?fàn)t出鋼的新模式[19]

陽春新鋼鐵也于 2019 年引進(jìn)投彈儀,采用投彈式檢測技術(shù)后,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制準(zhǔn)確性提高,且不需要操作員接近爐體,可取消或?qū)崿F(xiàn)不倒?fàn)t出鋼,為生產(chǎn)單位人員結(jié)構(gòu)優(yōu)化提供了空間,轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率提升了 10% ,人均產(chǎn)鋼量從 1 000 t 提高到1 200 t[20]

投彈儀和副槍的優(yōu)缺點(diǎn)如表 13 所示。由表13 可知,相比投彈儀,副槍更節(jié)能降耗,但安裝副槍所需空間較大。通過對比 4 家公司的副槍安裝位置( 表 14) 可知,在正常吹煉條件下,副槍與轉(zhuǎn)爐爐口的有效距離需大于 400 mm,副槍本體與爐口邊緣距離大于 450 mm( 公司 A、B、C) 。若副槍本體與爐口的有效距離小于 400 mm( 公司 D) ,使用副槍時(shí)需將副槍槍體向爐后傾斜 1°以上,同時(shí)確保爐口結(jié)渣可控。

圖片18 

4 冶煉新工藝的應(yīng)用

蘭州資源環(huán)境職業(yè)技術(shù)學(xué)院在 120 t 轉(zhuǎn)爐開展了后吹氬氣攪拌工藝的工業(yè)試驗(yàn),在轉(zhuǎn)爐吹氧結(jié)束后并且爐體不動(dòng)的情況下,采用底吹流量為800 N·m3 / h 的氬氣攪拌鋼液 5 min。試驗(yàn)結(jié)果顯示,平均硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了 0.004% ,平均磷質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了 0.002% ,爐渣鐵氧化物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了 4. 8% ,鋼液平均溫度降低了 10 ~ 20℃[21]。酒鋼采用噴槍型底吹元件[22],在 120 t 復(fù)吹轉(zhuǎn)爐上開展了高強(qiáng)度底吹 CO2 試驗(yàn),底吹 CO2 流量最高為 800 m3 / h。試驗(yàn)結(jié)果表明,終點(diǎn)碳氧積平均降低了 1.4 × 10-4。鋼鐵研究總院開發(fā)了鐵酸鈣系脫磷劑并在 120 t 轉(zhuǎn)爐上完成了 13 爐試驗(yàn)[23],試驗(yàn)結(jié)果表明鋼水脫磷率達(dá)到 90% 以上。

此外,音頻化渣工藝[24-25]、自動(dòng)加料工藝[26]、激光側(cè)厚技術(shù)[27]等工藝技術(shù)已應(yīng)用于 120 t 轉(zhuǎn)爐。

5 結(jié)論

(1) 適用于 120 t 轉(zhuǎn)爐的氧槍噴頭孔數(shù)為5 個(gè),馬赫數(shù)為 2.00 ~ 2.07,設(shè)計(jì)氧壓為 0.85 ~ 0.95 MPa; 氧槍噴頭優(yōu)化后,供氧時(shí)間縮短了10 ~ 120 s,終渣全鐵質(zhì)量分 數(shù)降低了 0. 7% ~1. 6% 。

(2) 120 t 轉(zhuǎn)爐底吹系統(tǒng)通常配置 4 ~ 8 支底吹管路,通過開展優(yōu)化底吹孔布置、提高轉(zhuǎn)爐底吹強(qiáng)度的試驗(yàn),將吹煉期底吹強(qiáng)度提高至 0. 04 ~0. 12 N·m3 /( min·t) ,使單支路底吹流量達(dá)到60 ~ 120 N·m3 / h,可降低爐渣 FetO 含量和鋼水終點(diǎn)磷含量,提高終點(diǎn)鋼水殘錳量。

(3) 副槍功能優(yōu)于投彈儀,但在正常吹煉條件下,副槍與轉(zhuǎn)爐爐口的有效距離需大于400 mm。若副槍本體與爐口的有效距離小于 400mm( 公司 D) ,使用副槍時(shí)需將副槍槍體向爐后傾斜 1°以上,同時(shí)確保爐口結(jié)渣可控。

(4) 自動(dòng)加料技術(shù)、自動(dòng)吹煉技術(shù)、吹煉終點(diǎn)自動(dòng)控制技術(shù)、自動(dòng)出鋼技術(shù)等智能冶煉技術(shù)是120 t 轉(zhuǎn)爐冶煉技術(shù)的發(fā)展趨勢。

參考文獻(xiàn)

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