（柳州鋼鐵股份有限公司燒結廠）

摘　要 介紹在燒結廠1號360m²燒結料場實施的生產過程控制、流程、工藝優化與改造，使料場的生產穩定、質量可控，產能超過設計的達產規模。

關鍵詞 燒結　料場　生產　質量　產能

1 前言

柳鋼燒結廠1號360m²燒結料場于2010-09投產，是公司年產400萬噸燒結礦的配套工程，負責從原料進廠的卸車、貯存、供應優質穩定的平鋪混勻礦。有火車受料系統、汽車受料系統、3個一次露天料場條、自動配料混勻系統和2個二次露天混勻料場條。配套的主要設備有：1臺KFJ-3A型翻車機、2臺堆取料機、1臺堆料機、2臺取料機、72臺皮帶運輸機。1號360m²燒結工程投產后，公司原料采購策略逐步偏向配用低價位非主流礦，受市場影響原料品種、質量波動影響大。為使新場盡快達到設計要求，穩定平鋪混勻礦的質量，通過加強生產過程控制，優化工藝流程，合理規劃一次料場，使料場綜合產能得到穩步提升。同時，配料工序采用近硅配料方針，改變共倉料計量方式，進行原料預混勻，提高了混勻礦的產、質量，滿足了燒結對原料的需求。本文進行總結。

2　穩定生產與質量的措施

2.1　料場管理

2014年，隨1號360m²燒結系統產量規模的大幅增加，燒結料場面臨料場作業人員減員嚴重及設備老化、故障較多等諸多問題。為使料場在原料的儲存和平鋪礦生產中發揮最大的經濟效益，主要采取的措施：

2.1.1強化崗位人員組織管理

燒結廠1號360m²燒結料場有正式職工、興遠（一、三、四類）工、季節工、配合工等用工形式。員工辭職率高，人員流動性大，定員明顯不足。為保證員工操作水平穩定，使料場發揮最大的經濟效益。采取以下措施：

（1）對新、老料場各系統重新進行定崗、定人、定職、定責，以滿足生產工藝要求，保證生產順行。

（2）根據生產的實際情況，對新上崗位的職工進行安全生產、工藝流程、設備性能及操作維護等知識的培訓，使他們盡快了解、熟悉新崗位有關的安全生產、設備工藝和環境。

2.1.2 強化生產組織與管理

根據料場的工藝要求和生產過程的實際情況，實施有組織、有步驟的生產管理：

（1）料場是以露天作業為主，受氣候影響比較大，根據氣候的特點，在生產組織管理方面采取不同措施，避免出現大的崩料和塌料現象，使得雨季的生產工作能順利的開展。

（2）平鋪礦的生產中，根據季節的不同控制相應的料堆高度和寬度，既要滿足生產和工藝要求，也要保證質量。

（3）在卸車管理中，充分利用翻車機和堆取料機等現有卸料和排料設備，合理協調組織生產，規定各班在正常生產時，必須遵守先卸料排料，后混勻平鋪生產和送料的原則，合理兼顧，減少車皮的積壓。

（4）合理協調2臺堆取料機在堆料與混勻配料系統平鋪生產作業，使平鋪礦的生產得以連續進行，以保證給燒結車間提供充足的混勻礦。

2.1.3加強設備管理

要保證生產任務的完成，設備的正常運轉是一個關鍵的前提。料場的設備大多處于露天狀況，隨著使用年限的增加，設備老化和故障較多的現象相當突出。保證設備的正常運轉和生產順利進行，采取以下措施：

（1）抓好設備維護工作。重新制定設備管理的要求和維護工作，明確責任到班組和個人。堅持每月組織值班工長、技術員對全車間的設備、衛生、安全進行檢查，把檢查結果及時公布，好的給予表揚和獎勵，差的按章考核，這樣，既可以及時發現各班在設備維護管理上存在的不足，又可以督促職工搞好設備維護工作。

（2）做好設備的計劃檢修。除加強設備維護外，定期進行檢修是提高設備完好率的必要措施，目前的做法是根據生產節奏，合理安排設備檢修。在加強設備維護的同時，改變過去設備有故障才安排檢修的做法，這樣既不影響生產，設備也得到檢修。2014年，料場設備作業率為98.71%，很好地滿足了生產需要。

2.2　穩定混勻礦質量

受市場影響，原料供應非常緊張，公司調整采購策略，不管是進廠原料，還是提供給燒結車間的混勻礦都曾出現供應緊張的局面。進廠原料數量少、品種多，鐵礦原料呈TFe含量下降、SiO₂含量升高的趨勢，最多時含鐵原料品種多達17種，且TFe、 SiO₂成分波動大，質量控制難度進一步增加。為了減少中和礦質量波動，給燒結提供優質、穩定的混勻礦，2014年采取了一系列攻關措施，對配料過程進行了控制與優化。

2.2.1高粘性料一次料場預混勻

為降低高粘性非主流礦粉的水分和粘結度，增加其倉內流動性，根據重量配料法原理，用等重的物理性能更優的其它優質礦粉進行一定比例的預混勻，然后再根據配比要求進行貯倉配用?；旌戏鄣氖褂貌粌H解決了非主流礦水分大、易粘結的困擾，同時，由于物料水分、粘結度降低，也使料倉懸結、漏斗堵塞現象得到較大改善。

2.2.2嚴把進廠原料驗收關

加強與技術科溝通把好原料進料關，建立和完善原料進場的質量跟蹤制度，按原料進廠技術質量要求加強抽查和驗收工作，掌握每天進廠原料的質量動態，杜絕報錯料的現象。加強料場進料的計劃性和動態管理，對料場中原料的堆放進行詳細的標識以減少混料的現象，提高原料成分的穩定性。

2.2.3加強配料過程控制

進一步加強生產操作管理，優化配料過程的中間參數，協調好堆取料機料倉貯料與卸車排料時間的關系，做好上料品種、數量的記錄，確保上料的準確性。加強配料過程的標準化操作和配比抽查，堅持按工藝要求稱料并及時調整波動，做到“四勤一準確”。提高配比執行的準確性，確保下料均勻，穩定平鋪混勻礦中TFe、SiO₂成分的波動，確?；靹虻V質量的穩定。

2.2.4優化平鋪工藝

（1）提高平鋪堆料層數。理論上，在平鋪切取工藝的造堆過程中，造堆層數越多，原料混勻程度就越高。通過改變減速機構傳動比，提高堆料機行走速度，要求堆料機作業逐層平鋪，一層末鋪完不允許鋪第二層，控制每堆料層數≥500層。將平鋪堆積層數由投產初期的400層增至500層以上，確保了料堆的混勻效果。

（2）增加端頭尾料取用量。鑒于平鋪造堆工藝的料堆端頭、尾圓弧段平鋪礦的混勻效果和粒度等性能，都較中間三角形料條波動大，一般都通過堆料機將端頭、尾料返堆到料堆上再次混勻。將端頭、尾料的取用長度由之前的10米改成頭料15 米，尾料18 米，降低了端頭、尾料對混勻礦質量的影響。

（3）考慮到配料電腦的自動補償作用，空倉停機的次數越多，自動補償次數越多，對中和配料質量的影響就越大，因此，要求配料崗位盡量保持料倉正常貯料不空倉。