mbar是一個衡量氣壓的單位,中文叫毫巴，1mbar等于0.001個大氣壓。在遷鋼公司煉鋼作業部RH真空精煉系統中，將RH精煉爐真空槽內的氣壓控制在一定的范圍內，是一項非常關鍵的技術，有著嚴格的要求。對于這個已經基本固化、制度化的設定值，有個人卻敢于承擔風險，提出了大膽的改進意見，實施后取得了不錯的降成本效果。故事還得從這里說起。

煉鋼作業部發動各作業區積極落實上級下達的降成本任務后，一煉鋼精煉作業區迅速行動起來，召集班組有經驗的職工，傳達精神并下達任務。2號RH精煉爐乙班精煉工任建波開始琢磨，如何在鋼水精煉過程中實現降成本呢？他提出了一個大膽的想法，在RH爐日常冶煉中，真空度都是控制在40mbar，真空泵工作中消耗最多的就是蒸汽，如果能把真空度降低一點，蒸汽消耗肯定會減少，就能實現降成本。

任建波提出這個想法，是有經驗基礎的。2005年畢業的他到遷鋼公司工作，一直在煉鋼精煉區域從事RH精煉工作，從精煉助手到現在的精煉工。他參與了1號、2號RH精煉爐的建設、試車、投產全過程，對RH爐關鍵設備功能、工作原理了如指掌。在日常的生產中，他發現在普通處理模式下，將真空點控制在40mbar，蒸汽耗量約為每小時25.4噸；如果將真空度降低1mbar，即控制在39mbar時，蒸汽耗量約為每小時11.2噸，蒸汽消耗下降了55.9%，降成本增效益潛力巨大。當任建波把這個想法告訴身邊的職工后，大家都表示質疑。因為真空度的控制一直是RH精煉過程的關鍵，且從RH爐投產至今，真空度的控制點未曾改變過，40mbar是一項制度，改變傳統制度的風險很大，大家都勸他打消這個念頭。

但任建波沒有退縮，而是頂著壓力和四班技術員毛峰查閱資料、收集材料、整理數據，他們的執著和努力感動了身邊的同事，作業長杜雪青和2號RH精煉爐乙班的其他職工都加入到攻關團隊，很快就將“降低RH真空度實現降成本”的好建議上報到作業區。經過作業區專業的研究、審核，認為在不影響當前工藝條件的前提下完全可以實施，隨即開展實驗。實驗表明，通過采取措施，39mbar的真空度完全可以滿足日常的精煉需求，蒸汽消耗每小時減少了14.2噸。用普通處理模式處理1爐鋼水需抽真空時間20分鐘，節省蒸汽4.7噸，蒸汽價格每噸110元，每爐節省約成本517元，全年累計節約成本42.911萬元。此外，在冶煉超低碳鋼、輕處理鋼種時，從脫碳結束加鋁后到破真空的10分鐘，也可采用39mbar真空控制點，每爐節省蒸汽1.42噸，每爐節省費用156.2元。經過測算，全年可節約蒸汽成本54.3263萬元。

目前，此項技術已經在煉鋼作業部1號、2號RH精煉爐推廣使用。