現代制鐵唐津廠區為世界鋼鐵業首度引進全封閉型原料處理設備及徹底隔絕噪音與灰塵系統而驕傲，是本次公務考察的重點目標，因國內鋼鐵企業隨著國家環保要求的提高，原企業鐵前原料場以防塵網封閉和灑水抑塵方式的環保措施難以滿足要求；其次，國內近年也有不少企業對鐵前原料進行全封閉處理，但仍有生產操作不盡人意地方，一是料倉封閉后，倉內操作環境不好，也就是說揚塵環境問題得以緩解，員工職業衛生環境反而惡化；二是封閉料倉投資較大，如何能即解決環境，又能解決操作人員職業衛生的協同效果？恰巧，2013年冶金網組織了一次現代考察，對國外先進封閉料場有此感觸，故今年再次組團考察，讓更多鋼鐵企業了解實際情況。
Google截圖下的唐津料場與碼頭全景實測圖（2013年底）
1、原料貯倉與生產規模的匹配
現代制鐵（唐津廠區）轉爐流程一期規模為800萬噸，二期增加400萬噸，總規模為1200萬噸。鐵前原料系統管理種類有：鐵礦石、球團、洗精煤、動力煤、合金料、熔劑、雜料共7類。
鐵前原料系統已 亦分二期建設，其中800萬噸規模時，一次鐵礦球形料倉（對應國內為一次料場），配有3個直徑120m高65m全封閉半球型貯倉，二期增設1個相同規格的全封閉半球型貯倉。
二次混勻球形料倉（對應國內為二次混勻料場），配有2個直徑130m高50m全封閉半球型貯倉，二期增設1個相同規格的全封閉半球型貯倉。即現代制鐵（唐津廠區）1200萬噸時，一次鐵礦球形料倉共有4個；二次混勻球形料倉共有三個。一次鐵礦球形料倉鐵礦儲存量為33~35萬噸，4個貯倉可儲存~140萬噸鐵礦能力。
唐津廠區建有海運碼頭，可停靠15~25萬噸鐵礦運輸船，碼頭建有4臺鐵礦塔式卸料機，為中國上海重型機械廠制造，即鐵礦碼頭可同時接卸4艘25萬噸鐵礦貨船。
按年鐵產量1200萬噸，高爐利用系數2.2（三座高爐每天產鐵3.43萬噸），高爐入爐品位60%，礦鐵比1.68計算，現代制鐵高爐每天需要礦量約在5.76萬噸（含燒結、球團、塊礦），由此推算，4個一次料倉可貯存25~30天的原料礦；一次球形料倉內堆取料機的卸料能力約在10000t/h~12000t/h；唐津廠區原料礦（含球團）全部由海上運輸，在碼頭未見一次堆料場地，船靠碼頭全部由塔式卸料機深入船艙進行機械化卸料，再通過管道皮帶通廊運至4個球形一次料倉堆存。
長形料倉主要儲存：焦煤、動力煤、合金、雜礦儲存。
唐津廠區建有3座7m60孔焦爐，所需焦煤也采用海運方式至廠區；按500萬噸焦炭產能計算，焦煤年運量在650萬噸（包括，主焦煤、弱粘結配煤等），合金運量每年大概在80-100萬噸（按2400萬噸鋼產量計算），熔劑運量每年大概在120-150萬噸（活性石灰、輕燒白云石），這些物料被安置在長方形料倉內，其配置：
635（長）×51m（寬）3個；
450（長）×51m（寬）2個；
328（長）×51m（寬）1個；
235（長）×51m（寬）1個。
與鐵礦石一樣，全部采用機械化裝卸料--加管道皮帶通廊輸送。遺憾的是本次現代制鐵沒有安排我們去球形（二次混勻倉）和長方形儲料倉參觀。
同時，也沒介紹生產所需熔劑是如何堆存？在廠區我們也沒見到活性石灰的焙燒設施，這部分貯料方式給我們留下遺憾。估計這部分物料是汽車運輸，因在碼頭沒看見石灰石和白云石的裝卸設施，地面上也沒見到散落的物料。很可能是汽車直接運到燒結、高爐、轉爐、電爐工序料倉中。
現場陪同人員介紹，碼頭到原料儲存地的直線距離約500~1000m之間；在唐津長流程的生產規模1200萬噸時，從碼頭到各料倉和各料倉之間的物料倒運，全部采用轉運站--管道皮帶通廊方式，此時，皮帶通廊總長度約60km（包括煤和一、二次鐵礦石間的倒運）。現場參觀，原料儲存區域道路的地面還是比較清潔，但皮帶架設通廊底下的地面著有紅色，說明生產運輸過程仍有礦粉散落；為抑制道路上的飄塵，廠區也安排有灑水車。但球形和長方形料倉周圍未見到散落料的逸散，說明料倉的密封性能很好；總體上說，該處廠區的環境還是整潔和干凈。原料碼頭、皮帶通廊、球形料倉現廠照片如下：
概念圖中，a點碼頭卸料；b點管道皮帶通廊；c點：卸下的原料，放在輸送機然后轉移到圓頂型或直線型原材料倉儲內，減少水分的影響，消除了對分離的廢水處理設施的需要，以及對環境的污染，在惡劣天氣條件的任何可能損害。這導致在低得多的成本比傳統的開放式存儲，需要的污水處理設施的使用。
15~25萬噸海運船只可直接抵靠廠區碼頭。
現場參觀，輸送原料的管道通廊，這樣輸送可以避免原料放置在外部環境下造成的污染。
在展室拍攝的球形料倉概念圖
在展室拍攝的長方形料倉概念圖
現場拍攝的球形一次料倉外形
在現場拍攝的球形一次儲料倉外形
在現場拍攝的長方形料倉外形
2、球形一次料倉的內部結構
球形儲料倉內部結構是我們考察團最感興趣的點位，它涉及到物料退存量、品種類型、安全、環保、通風、排水諸多技術問題；國內鋼鐵企業雖然也有全封閉鋼構料倉或混凝土加鋼構料倉形式，但多屬于簡易結構，特別是倉內通風和職業衛生與環境保護如何實現協調統一。現場內部結構，見下圖：
現代制鐵所建球形一次料倉結構為混凝土加鋼構形式，料倉下部為鋼筋混凝土（占球形料倉高度的2/3），上部為網架球形鋼結構；混凝土部分主要用于鐵礦原料堆存，球形網架部分主要為配置堆取料機加大空間高度；及物料堆存受力部分由鋼筋混凝土承重，網狀鋼構部分為實現料倉全封閉和承受風、雪壓荷載及增大倉內空間作用（即網狀鋼構架不承受物料堆存的受力），并滿足堆取料機高度的需要；內部配置一臺立式堆取料機，圖中長臂為卸料皮帶輸送臂；短臂為配有取料斗的皮帶輸送臂；來料與球形頂部皮帶通廊銜接，取料有兩條途徑：（1）經短臂取料送至機架底部的斗式提升機中，提升至頂部另一管道通廊，隨即送往二次混勻球形料倉中；（2）料倉底部建有一個地下料斗（鋼混結構加有蓖網防，以止大塊物料直接砸向皮帶），斗下與管道皮帶通廊相連，這個地下料斗有兩個作用：一是可以協助短臂取料量的獲取；二是料倉清倉時人工機械設備也可將余料倒運出來。我們參觀一次料倉，里邊除堆有礦粉外，還有球團，礦粉可堆存兩到三種品位，現代制鐵礦粉主要來自澳大利亞和巴西，應該說鐵礦物料種類不多，品位變化不大，畢竟是給大高爐供料，原料條件需要更好一些。料倉底部示意如下圖（圖中距離為現場目測不十分準確）：插入示意圖；
圖中A點是堆取料機位置；B點是鋼混結構料斗；C點是入口大門；料倉底部呈坡形，由邊部向料倉中心點傾斜，即料倉邊部高，中心點低，這在前面物料流向概念圖上現代制鐵也是這樣標注的；現場目測堆取料機似乎不在球形中間線上，但可以肯定，物料堆存不可能是在底部360度全方位儲料，因堆取料機與大門之間有地下料斗和點檢時工人進入大門的需要，物料堆存時不可能把大門封上。
現場目測料倉內部，沒有發現倉內的通風設施和排水設施，同時，也沒發現倉內布有照明系統，估計堆取料機上自配有照明燈具，也就是說倉內照明全靠球面上的采光窗，我們進入的是2號倉內，此時，倉大門開著，料倉內堆存物料不高（6m左右），堆取料機處于停止工作狀態，時值下午2~3點，陽光很好，倒也不覺得里面黑暗；在問及陪同人員后，最關鍵的問題得以釋然，就是倉內堆取料機全部采用自動化遠程操控，正常生產時，倉內無人值守；因此，不存在員工的職業安全衛生問題；此時，倉內通不通風和倉內環境溫度高低，濕度大小，都與人的工作行為無關。可以說，這是現代制鐵綠色工廠的杰作，以自動化、信息化實現料倉內無人值守和正常生產實際案例；進料倉大門處掛有進入人員必須佩戴防塵面具（圖形為防毒面具）的安全警示牌，目前國內還真沒有這樣現代化自控水平的原料儲倉。這可能是考察組各位成員共同感受。我們很遺憾的是沒有參觀到人家的遠程自控操作室，感受遠程自控的操作水平，能截取這樣的畫面更有意義。
3、造價
球形物料儲倉的投資是各企業最為關心的事，事后在參觀大廳交流，現代制鐵給出從碼頭卸料機、60km管道通廊、4個一次球形料倉、3個混勻球形料倉、7個長方形料倉加上原料系統各轉運站等，總投資為5.5億美元。根據考察期間唐津鋼廠的介紹，1號高爐2010年1月投產，2010年11月2號高爐投產，2013年9月，3號高爐投產，按此推算，原料場一期應該在2009年8月份前后投產，二期在2013年5月份左右投產。因此，關于考察報告中提到的工程造價，要按匯率折算的話，建議按照2009年左右的人民幣兌美元或韓元匯率折算。同時，這個投資所包含的范圍應該是不含碼頭土建工程的，料場的場平和地基處理是否包含不清楚（按我們估算應該沒包含）。按此估算，整個料場的工程投資折算應該在45億RMB左右。因此，國產化是降低投資的主要手段，同時，國產化要突破遠程自動操控的實現。
4、人工配置
現代制鐵原料系統的生產崗位員工人數總計240人，這個系統包括從碼頭卸料至各原料儲倉生產操作人員，按四班三運轉，每班也就只有60人，可見自動化程度是很高的。
韓國現代制鐵公司合影
五、結束語
赴韓考察順利返回，但對鋼鐵企業原料實現全封閉生產管理和綠色現代化，還是很難忘懷，確實在這方面我們還有差距，不但我們有，日本也一樣，歐洲國家在這方面也難與現代相比；可以說，這是2010年后，世界鋼鐵企業最現代化的原料場，是以高度自動化，信息化解決了廠區環境和員工安全職業衛生相矛盾的難題，我以為，不是開眼界，看看世界先進水平究竟如何？而是迎頭追趕的時間。
中冶網顧問專家：程小矛