包鋼精益管理項目啟動以來，樣板單位和第二、三、四批重點指導單位相繼確立并實施精益改善項目。截至目前，前四批12家單位已完結精益改善項目140余項，為提高工作效率、提升產品品質、降本增效帶來實效。

　　優化流程提效率

　　幾秒種能做什么？在無縫廠“159”作業區精整部，“預精整生產節奏攻關”項目正是以短短幾秒鐘成就了班產增加800余支的“奇跡”。以直徑73.02×5.51毫米鋼管為例，改善項目實施之前平均班產5194支，實施后達到6038支，包裝量每班次增加約80噸。 

　　如何提高生產效率？項目實施過程中，各單位通過深入調研、剖析現狀，發現生產工序中存在的問題，有針對性地采取措施，達到優化流程、穩定運行、提高效率的目的。

　　軌梁廠實施“降低液壓事故攻關”精益項目，有效降低事故發生概率。對比項目實施前后，月均事故時間減少44分鐘，1至11月份累計減少事故時間486分鐘，多創經濟效益110萬元。焦化廠精益項目“降低干熄焦設備故障率”創新設備管理，通過精準作業、關鍵設備關鍵受控點趨勢化管理，實現干熄焦設備故障率同比降低10%，1至10月份多創效780余萬元。

　　提升質量增效益

　　如何提升競爭力，在市場中占得一席之地？質量是重中之重。各單位將提升產品品質作為精益改善一大方向。項目實施過程中，各單位完善工藝和作業標準，嚴格執行標準化作業，不斷提升產品質量，滿足了客戶需求，提高了包鋼產品信譽度。

　　薄板廠針對寬厚板鑄坯角部裂紋缺陷問題展開攻關，鋼板成材率提高0.5%，鋼板修磨量從平均每月1300噸減少至380噸。在確保產品質量的前提下，這項改善有效縮短了產品交貨周期，得到客戶好評。軌梁廠熱軋部成立H型鋼矯直質量攻關團隊，H型鋼矯后平均缺陷率從去年的1.1%下降至0.2%以下，一年可為公司增加效益600余萬元。煉鋼廠實施“降低1號麥窯生燒率”項目，實現生燒率小于8%的目標，脫磷脫硫效率提高80%，在鋼水質量明顯提升的同時，噸鋼石灰消耗明顯減少，每年可節約成本約1000萬元。

　　減少消耗降成本

　　消除浪費是推進精益管理的一條主線。公司各單位在確立精益改善項目之初便充分考慮，紛紛以減少消耗為目標立項，使精益改善項目成為降低生產成本的有效途徑。

　　無縫廠“159”作業區實施的“降低芯棒噸鋼消耗”，成功將芯棒噸鋼消耗從89.3元降到48.8元，每年可節約生產成本約700萬元；薄板廠實施“降低生產線綜合能耗”改善項目后，加熱爐煤氣消耗明顯降低，僅6至7月份就降低生產成本280余萬元；煉鐵廠煉鐵二部“降低動力成本”精益項目效果顯著，1至10月份降低動力成本1400余萬元。

　　清潔生產保環境

　　企業追求利潤的同時，必須承擔社會責任，精益改善項目也成為包鋼及周邊地區藍天碧水的“守護者”。

　　焦化廠“推焦大循環”項目對影響焦爐清潔生產的因素實施改善。通過加強焦爐爐體維護工作，防止煙塵外溢。經過環保監測機構對備煤、焦爐、運焦除塵效果進行監測，各項指標均達到國家排放標準，基本實現焦爐清潔生產。同樣在焦化廠，精益改善項目保證了干熄焦設備的穩定運行。而干熄焦與濕法熄焦相比較，每年可減少酚、氰化物、硫化物及粉塵蒸汽等有害物排放2萬余噸。

　　目前，各單位精益改善完結項目已經進入常態化階段，項目所帶來的經濟、社會效益將持續發酵，成為推動公司發展的動力源泉。（高愛云 郭偉偉）