“自5月份實施‘降低燒結礦內部返礦循環量’項目以來，燒結機返礦率降低了10個百分點，現已結題……”1月4日，在萊蕪分公司煉鐵廠精益管理項目周推進會上，該項目組成員馬振軍分享著成果。該廠以全力推進精益管理項目快速落地為突破口，積極踐行五大精益理念，強化工具應用，不斷提高生鐵成本精益化管控水平，截至目前，全廠已結題的24個精益管理項目實現落袋效益4541萬元。
該廠以“運營轉型、精益管理”活動為主線，以改善過程控制為著力點，建立“參與、培訓、立項、攻關、改善、提升”活動循環體系，圍繞生產浪費現象點與工藝流程浪費源，確立兩級精益管理項目課題93項、個人課題163項，堅持向管理要效益，成效顯著。球團一車間制定實施返礦再利用措施，干返礦由“外銷”全部實現“內消”，降低了噸礦成本。原料二車間從小處著手，改變堆取料機運行方式，合理優化布置料場料位，堆取作業效率提高了9.3個百分點。除塵車間架起“能耗橋”，找準除塵系統能耗關鍵環節，消除無效能量損耗，實現了月降電耗成本23.46萬元的預期目標。
為便于職工直觀掌握績效完成情況，該廠積極推行看板可視化管理，使看板管理融入生產經營全過程?；顒油七M中心成員每天通過可視化成本管控體系，根據日成本核算情況，按照燃耗、爐料結構、礦料、動力能源等成本指標與分解指標對比，與同行業先進指標找差。對應專業組針對當日全廠成本運行控制中存在的問題，制定整改措施，并對整改情況進行檢查跟蹤問效，確保速贏項目的推進落實。率先在高爐主控室等29個關鍵崗位進行KPI、KAI指標目視監控，動態分析指標完成情況，及時消除制約績效提升的各類因素，營造了精益生產、精心管理、精準操作的良好氛圍。
為調動全員參與精益管理的積極性，制定《精益管理項目驗收管理辦法》和《精益管理經濟責任制考核辦法》，將速贏項目問責機制與生產績效、經濟責任制等掛鉤考核，并以此作為評先樹優、職稱評聘、干部年度考核的重要依據。同時，該廠還通過編發精益管理活動簡報、提煉“十條精益文化理念”等形式，引導培養職工良好的工作態度和做事方式，促進了精益理念與精益生產的融合統一。