今年實施的新《環保法》，加大了對違法行為的處罰力度。環保工作做得好與壞不僅關乎企業發展，也決定著其以后的生存。那么，作為民營鋼鐵企業中的翹楚的張家港市沙鋼集團，面對環保新常態，怎么辦？在煉鋼過程中產生的廢水、廢氣、廢渣又如何處理？近日，記者走進沙鋼集團，一探究竟。
工業廢水深度處理，循環利用率達到97%以上
鋼板在正常軋制的過程中，都需要用高壓除磷水對鋼坯表面進行沖刷，以去除上面的氧化鐵皮，那么沖刷下來的廢水，沙鋼是如何處理的呢？
在沙鋼環保資源處工作人員陳銘指引下，記者來到沙鋼寬厚板二車間的污水處理站，記者看到，來自生產車間的呈紅褐色的工業廢水正源源不斷地往這里排放。沿著輸送管道，記者又來到了污水處理過濾器所在的位置。陳銘說：“這是我們寬厚板車間的水處理過濾器，它主要是把懸浮物過濾掉，將干凈的水過濾出來，進入冷卻塔再進行冷卻降溫，最后進入軋鋼車間進行循環使用。”
在不遠處的水處理冷卻塔處，記者看到了廢水處理后的效果：舀出一勺水，只見它已經沒有了之前的紅褐色，而是變得清澈透明。陳銘告訴記者，現在經過處理后的廢水已經達到環保要求，可以循環利用。
目前，寬厚板二車間的廢水循環使用率達到97%以上，而整個沙鋼也建立了一套完善的水循環體系。盡管沙鋼的水循環利用率達到了97%以上，可畢竟還有2%左右的廢水需要進行排放，那么這些廢水能做到達標排放嗎？在沙鋼永新片區的廢水排放口記者看到，這里裝有在線監測系統，所排廢水的各項指標都會被實時上傳到在線監控設備室。而這個監控室，沙鋼人是沒有權限獨自進入的。沙鋼環保資源處處長協理楊柳介紹說：“因為環保部門給裝了門禁系統，委托第三方來運行，只有第三方和環保局的工作人員能夠進入在線監測房。如果我們要進去的話，需要等第三方過來。”
15分鐘后，第三方監測企業的工作人員張健來到了現場。在他的帶領下，記者才順利進入監控室。室內，幾臺設備正在對排放廢水的各項指標進行實時監測。張健介紹說，按照國家環保部門的規定，監控室的設備會對企業廢水的COD、PH值、總磷、氨氮等指標進行實時在線監測，檢測數據也會實時傳輸到市環保局，一旦出現超標排放，環保部門將會在第一時間發現。“目前沙鋼的排放量，每天可達6000～7000噸左右，運行到現在，水樣都達標排放。”張健說。
據了解，沙鋼還將進一步加大投入，讓中水回用率達到100%，實現廢水零排放。沙鋼環保資源處第一副處長張新表示，“下一步，我們將會在全公司實施總投資近3億元的中水回用項目，對我們排放口排放的水全部集中收集、集中處理、就地回用。”
燒結煙氣全脫硫，年減排二氧化硫2萬多噸、顆粒物5000噸
對于鋼鐵企業來說，燒結排放的二氧化硫占鋼鐵企業排放總量的80%以上。因此控制和減少燒結過程產生的二氧化硫，使二氧化硫排放達到國家規定的標準，是鋼鐵企業開展環保工作、爭做清潔生產環境友好企業的重中之重。那么，沙鋼在燒結脫硫過程中采用了哪些手段？目前二氧化硫的減排情況又是怎樣？
記者來到沙鋼原料燒結廠七車間，2臺360平方米燒結脫硫裝置正在高效運轉著。“這批項目是前年12月底剛投入運行的，自試運行以來，效果明顯，每年可新增二氧化硫減排能力8000噸，煙粉塵減排能力1400噸。”張新說，沙鋼實現了燒結機煙氣全脫硫，噸鋼二氧化硫排放量僅為0.5公斤，遠遠低于國家工信部規定的鋼鐵行業準入門檻1.8公斤。“我們沙鋼的8臺燒結機已經全煙氣脫硫，一年減排二氧化硫2萬多噸，減排顆粒物5000噸。”張新說。
除了燒結環節之外，目前，沙鋼在煉鐵、煉鋼等生產的各個環節也都建成了完整的煙氣脫硫脫硝系統，實現達標排放。與此同時，在30多個主要的大氣排放口，沙鋼都安裝了在線監測系統。
采訪中記者了解到，沙鋼還充分利用鋼鐵生產過程所產生的余熱，以及煉焦的焦爐煤氣、煉鐵的高爐煤氣和煉鋼的轉爐煤氣，讓大氣治理的過程，也成為產生效益的過程。目前，沙鋼共建立12臺套余熱鍋爐，余熱鍋爐產生的蒸汽除了滿足沙鋼自身的生產需要以外，每年還向社會外供40萬噸的蒸汽。
固廢派上大用場，循環經濟每年為企業增加效益20多個億
在沙鋼新材料公司，記者看到了一堆堆類似黃沙的東西。據介紹，這些是高爐煉鐵過程中產生的水渣。像這樣的水渣，沙鋼每年都會產生640萬噸。為了給這些水渣找個好出路，早在2005年，沙鋼集團就組建了新材料公司，引進先進的生產線，利用高爐水渣生產礦渣微粉。沙鋼集團新材料公司總經理李建忠介紹說：“加工成640萬噸的替代水泥的超細粉，等于3個年產200萬噸以上的水泥廠，而且減少了國家礦石的開采，節省了礦產資源。”
目前，沙鋼的礦渣微粉在上海、蘇州等大中城市得到了較為成熟的應用。水渣變微粉，不僅一年可以給沙鋼帶來顯著的經濟效益，而且，還可以有效減少二氧化碳的排放。李建忠說：“整個替代水泥以后，二氧化碳的排放量能夠減少600萬噸以上。經過國家相關部門檢測，成品跟水泥一模一樣，而且用到深海和大橋等大型工程上，28天以后的強度比純水泥還要好。”
作為一家年產鋼能力超2000萬噸的鋼鐵企業，沙鋼在煉鋼過程中產生的鋼渣每年有近200萬噸。這么多的鋼渣怎么處理？近年來，沙鋼集團持續投入1億多元，探索鋼渣回收和深度利用。去年，公司引進了國內最先進的熱悶渣技術，徹底改變了鋼渣處理工藝。沙鋼集團轉爐煉鋼一車間副主任吳亞鋒介紹說：“總共建了9個渣池，把所有液態的鋼渣倒入池內，倒進去之后，通過攪拌、熱悶、加水、蒸發，通過熱悶，可以說把它的揚塵已經完全控制了。而且熱悶之后，經過磁選機，把里面還有含鐵量的固廢直接選取出來，回爐。”經過分離，大概有20%的鋼渣可以回爐重煉，而其余80%的鋼渣也是大有用途，因為通過深加工，可以把它們做成建筑用磚。2014年，鋼渣車間處理鋼渣300萬噸，制磚3000萬塊，效益達1000多萬元。
采訪中記者了解到，不只是水渣、鋼渣變廢為寶，甚至是生產過程中產生的除塵灰，沙鋼也進行了綜合利用。張新說：“我們對全公司的除塵灰、洗滌煤氣的污泥進行集中收集。投資3個億建設了轉底爐，把除塵灰和污泥進行燒結，生產金屬化球團，同時，把煙氣中的氧化鋅拿下來，實行了資源綜合利用。”
目前，沙鋼已經形成了蒸汽、煤氣、固廢、水、焦化副產品等5大循環系統，每年循環經濟為企業增加效益達20多個億。
工業廢水深度處理，循環利用率達到97%以上
鋼板在正常軋制的過程中，都需要用高壓除磷水對鋼坯表面進行沖刷，以去除上面的氧化鐵皮，那么沖刷下來的廢水，沙鋼是如何處理的呢？
在沙鋼環保資源處工作人員陳銘指引下，記者來到沙鋼寬厚板二車間的污水處理站，記者看到，來自生產車間的呈紅褐色的工業廢水正源源不斷地往這里排放。沿著輸送管道，記者又來到了污水處理過濾器所在的位置。陳銘說：“這是我們寬厚板車間的水處理過濾器，它主要是把懸浮物過濾掉，將干凈的水過濾出來，進入冷卻塔再進行冷卻降溫，最后進入軋鋼車間進行循環使用。”
在不遠處的水處理冷卻塔處，記者看到了廢水處理后的效果：舀出一勺水，只見它已經沒有了之前的紅褐色，而是變得清澈透明。陳銘告訴記者，現在經過處理后的廢水已經達到環保要求，可以循環利用。
目前，寬厚板二車間的廢水循環使用率達到97%以上，而整個沙鋼也建立了一套完善的水循環體系。盡管沙鋼的水循環利用率達到了97%以上，可畢竟還有2%左右的廢水需要進行排放，那么這些廢水能做到達標排放嗎？在沙鋼永新片區的廢水排放口記者看到，這里裝有在線監測系統，所排廢水的各項指標都會被實時上傳到在線監控設備室。而這個監控室，沙鋼人是沒有權限獨自進入的。沙鋼環保資源處處長協理楊柳介紹說：“因為環保部門給裝了門禁系統，委托第三方來運行，只有第三方和環保局的工作人員能夠進入在線監測房。如果我們要進去的話，需要等第三方過來。”
15分鐘后，第三方監測企業的工作人員張健來到了現場。在他的帶領下，記者才順利進入監控室。室內，幾臺設備正在對排放廢水的各項指標進行實時監測。張健介紹說，按照國家環保部門的規定，監控室的設備會對企業廢水的COD、PH值、總磷、氨氮等指標進行實時在線監測，檢測數據也會實時傳輸到市環保局，一旦出現超標排放，環保部門將會在第一時間發現。“目前沙鋼的排放量，每天可達6000～7000噸左右，運行到現在，水樣都達標排放。”張健說。
據了解，沙鋼還將進一步加大投入，讓中水回用率達到100%，實現廢水零排放。沙鋼環保資源處第一副處長張新表示，“下一步，我們將會在全公司實施總投資近3億元的中水回用項目，對我們排放口排放的水全部集中收集、集中處理、就地回用。”
燒結煙氣全脫硫，年減排二氧化硫2萬多噸、顆粒物5000噸
對于鋼鐵企業來說，燒結排放的二氧化硫占鋼鐵企業排放總量的80%以上。因此控制和減少燒結過程產生的二氧化硫，使二氧化硫排放達到國家規定的標準，是鋼鐵企業開展環保工作、爭做清潔生產環境友好企業的重中之重。那么，沙鋼在燒結脫硫過程中采用了哪些手段？目前二氧化硫的減排情況又是怎樣？
記者來到沙鋼原料燒結廠七車間，2臺360平方米燒結脫硫裝置正在高效運轉著。“這批項目是前年12月底剛投入運行的，自試運行以來，效果明顯，每年可新增二氧化硫減排能力8000噸，煙粉塵減排能力1400噸。”張新說，沙鋼實現了燒結機煙氣全脫硫，噸鋼二氧化硫排放量僅為0.5公斤，遠遠低于國家工信部規定的鋼鐵行業準入門檻1.8公斤。“我們沙鋼的8臺燒結機已經全煙氣脫硫，一年減排二氧化硫2萬多噸，減排顆粒物5000噸。”張新說。
除了燒結環節之外，目前，沙鋼在煉鐵、煉鋼等生產的各個環節也都建成了完整的煙氣脫硫脫硝系統，實現達標排放。與此同時，在30多個主要的大氣排放口，沙鋼都安裝了在線監測系統。
采訪中記者了解到，沙鋼還充分利用鋼鐵生產過程所產生的余熱，以及煉焦的焦爐煤氣、煉鐵的高爐煤氣和煉鋼的轉爐煤氣，讓大氣治理的過程，也成為產生效益的過程。目前，沙鋼共建立12臺套余熱鍋爐，余熱鍋爐產生的蒸汽除了滿足沙鋼自身的生產需要以外，每年還向社會外供40萬噸的蒸汽。
固廢派上大用場，循環經濟每年為企業增加效益20多個億
在沙鋼新材料公司，記者看到了一堆堆類似黃沙的東西。據介紹，這些是高爐煉鐵過程中產生的水渣。像這樣的水渣，沙鋼每年都會產生640萬噸。為了給這些水渣找個好出路，早在2005年，沙鋼集團就組建了新材料公司，引進先進的生產線，利用高爐水渣生產礦渣微粉。沙鋼集團新材料公司總經理李建忠介紹說：“加工成640萬噸的替代水泥的超細粉，等于3個年產200萬噸以上的水泥廠，而且減少了國家礦石的開采，節省了礦產資源。”
目前，沙鋼的礦渣微粉在上海、蘇州等大中城市得到了較為成熟的應用。水渣變微粉，不僅一年可以給沙鋼帶來顯著的經濟效益，而且，還可以有效減少二氧化碳的排放。李建忠說：“整個替代水泥以后，二氧化碳的排放量能夠減少600萬噸以上。經過國家相關部門檢測，成品跟水泥一模一樣，而且用到深海和大橋等大型工程上，28天以后的強度比純水泥還要好。”
作為一家年產鋼能力超2000萬噸的鋼鐵企業，沙鋼在煉鋼過程中產生的鋼渣每年有近200萬噸。這么多的鋼渣怎么處理？近年來，沙鋼集團持續投入1億多元，探索鋼渣回收和深度利用。去年，公司引進了國內最先進的熱悶渣技術，徹底改變了鋼渣處理工藝。沙鋼集團轉爐煉鋼一車間副主任吳亞鋒介紹說：“總共建了9個渣池，把所有液態的鋼渣倒入池內，倒進去之后，通過攪拌、熱悶、加水、蒸發，通過熱悶，可以說把它的揚塵已經完全控制了。而且熱悶之后，經過磁選機，把里面還有含鐵量的固廢直接選取出來，回爐。”經過分離，大概有20%的鋼渣可以回爐重煉，而其余80%的鋼渣也是大有用途，因為通過深加工，可以把它們做成建筑用磚。2014年，鋼渣車間處理鋼渣300萬噸，制磚3000萬塊，效益達1000多萬元。
采訪中記者了解到，不只是水渣、鋼渣變廢為寶，甚至是生產過程中產生的除塵灰，沙鋼也進行了綜合利用。張新說：“我們對全公司的除塵灰、洗滌煤氣的污泥進行集中收集。投資3個億建設了轉底爐，把除塵灰和污泥進行燒結，生產金屬化球團，同時，把煙氣中的氧化鋅拿下來，實行了資源綜合利用。”
目前，沙鋼已經形成了蒸汽、煤氣、固廢、水、焦化副產品等5大循環系統，每年循環經濟為企業增加效益達20多個億。