從源頭上降低坯料成本，有利于進一步拓寬企業的生存空間。今年初，華菱衡鋼集團要求各分廠冶煉系統在去年挖潛增效的基礎上，爭取實現每月成本再降1000萬元的目標。面對新目標，華菱衡鋼組織攻關小組，從合金料消耗、電耗、配礦、制造費用、焦煤比等多個方面，與同行先進企業進行對比分析，努力拓展降成本的新空間。經努力，華菱衡鋼煉鋼分廠的鋼坯成本呈逐月下降態勢。其中，5月份華菱衡鋼鋼坯平均成本再度降低20.81元/噸。
技術創新省費用
近年來企業成本指標一降再降，部分煉鋼分廠職工面對今年追加的成本指標，出現了畏難情緒，認為降成本的空間已經十分狹小，并戲言“干毛巾里擠不出幾滴水來”。但通過對比同行先進指標，大家發現衡鋼在強化管理和優化操作方面仍有改進的空間。
鋼鐵料消耗是煉鋼成本的“大頭”，占70%左右。為牢牢牽住這一“牛鼻子”，該廠動員各個崗位的員工密切配合、協同作戰，鼓勵員工在工藝上積極創新，在操作上力求突破，在管理上加大激勵措施，“三箭齊發”的管理模式使鋼鐵料消耗降至1090千克/噸坯。
在鐵水比大幅提高、電爐操作較困難的情況下，該廠職工創新性地在大管坯中實行氧化中期加燒結礦，進行化渣、脫磷（現在又創新試用自產除塵灰代替燒結礦）；在小管坯采用底吹氬工藝，有效控制了爐渣返干、爐門跑鋼及流渣帶鋼現象的發生；在用氧工藝優化及氧耗控制、渣中鐵含量控制、降低石灰消耗、爐內余水及爐門跑鋼控制等方面實現了技術性的突破，優化了相關指標。其中，氧耗指標處于行業較好水平，使金屬料收得率提高到89.5%以上。
電耗是煉鋼成本的重要組成部分，為降低能源消耗，該廠員工在工作中“斤斤計較”，想方設法開源節流。今年，利用鐵水每月產量較去年平均水平增加1萬余噸的有利條件，該廠員工精心控制電爐節奏和鋼包周轉時間，縮短精煉時間。將小管坯單爐鐵水量穩定在30噸左右，每月撈鐵水渣350噸以上，并在條件允許的情況下采取全鐵水冶煉，以實現電爐零電耗的目標。
通過在穩定生產的前提下盡最大能力“消化”鐵水，該廠每月電耗成本可節約100余萬元。
“對癥下藥”降成本
針對在降成本工作中遇到的具體問題，華菱衡鋼動員技術人員通過課題攻關的形式，開辟降低成本的新路徑和新空間。
該廠每月的蒸汽消耗成本為200萬元左右，參照國內先進指標，員工們認為還有15%的下降空間。為有效降低蒸汽消耗，達到或超過國內先進指標水平，該廠主任工程師陳民強與相關人員成立了攻關組，并訂下階段性目標。通過近半年時間的攻關，大小管坯蒸汽消耗分別由去年的7.5噸/爐和5.8噸/爐降至6.7噸/爐和5噸/爐。
另外，攻關小組在現場跟蹤發現，蒸汽消耗高的主要原因是管理難度大、工序協調存在偏差、設備老化等原因。針對具體問題，攻關人員逐項“對癥下藥”，重新出臺相關制度完善蒸汽平衡管理辦法，并優化生產組織，確保工序緊密協接。
“每月進步一點點”是整個攻關小組的座右銘。在逐月的進步中，大家解決了設備、溝通協調、工藝等一系列的棘手問題，最終實現了蒸汽消耗較去年下降15%的目標。
在強化過程控制的過程中，該廠還將提高連鑄啟鑄、快換節點也納入降成本攻關課題中，以工序倒推的形式促使前部工序嚴格控制中包烘烤時間、精煉時間、真空精煉時間、初煉時間和配料工序，按時間節點嚴格執行經濟生產。通過倒推的成本控制法，該廠進一步降低了能耗，可節約煤氣消耗1立方米/噸坯、動力電1千瓦時/噸坯、壓空2立方米/噸坯、精煉電2千瓦時/噸坯。
除了優化操作，該廠還強化了績效管理，改變以往指標只與爐長掛鉤的做法。采用了項目制管理模式，將鋼鐵料消耗指標與所有相關人員掛鉤，實行專項專人負責，并依據責權對等、獎懲結合的原則加大激勵力度，有效提升了員工降成本工作的積極性。
技術創新省費用
近年來企業成本指標一降再降，部分煉鋼分廠職工面對今年追加的成本指標，出現了畏難情緒，認為降成本的空間已經十分狹小，并戲言“干毛巾里擠不出幾滴水來”。但通過對比同行先進指標，大家發現衡鋼在強化管理和優化操作方面仍有改進的空間。
鋼鐵料消耗是煉鋼成本的“大頭”，占70%左右。為牢牢牽住這一“牛鼻子”，該廠動員各個崗位的員工密切配合、協同作戰，鼓勵員工在工藝上積極創新，在操作上力求突破，在管理上加大激勵措施，“三箭齊發”的管理模式使鋼鐵料消耗降至1090千克/噸坯。
在鐵水比大幅提高、電爐操作較困難的情況下，該廠職工創新性地在大管坯中實行氧化中期加燒結礦，進行化渣、脫磷（現在又創新試用自產除塵灰代替燒結礦）；在小管坯采用底吹氬工藝，有效控制了爐渣返干、爐門跑鋼及流渣帶鋼現象的發生；在用氧工藝優化及氧耗控制、渣中鐵含量控制、降低石灰消耗、爐內余水及爐門跑鋼控制等方面實現了技術性的突破，優化了相關指標。其中，氧耗指標處于行業較好水平，使金屬料收得率提高到89.5%以上。
電耗是煉鋼成本的重要組成部分，為降低能源消耗，該廠員工在工作中“斤斤計較”，想方設法開源節流。今年，利用鐵水每月產量較去年平均水平增加1萬余噸的有利條件，該廠員工精心控制電爐節奏和鋼包周轉時間，縮短精煉時間。將小管坯單爐鐵水量穩定在30噸左右，每月撈鐵水渣350噸以上，并在條件允許的情況下采取全鐵水冶煉，以實現電爐零電耗的目標。
通過在穩定生產的前提下盡最大能力“消化”鐵水，該廠每月電耗成本可節約100余萬元。
“對癥下藥”降成本
針對在降成本工作中遇到的具體問題，華菱衡鋼動員技術人員通過課題攻關的形式，開辟降低成本的新路徑和新空間。
該廠每月的蒸汽消耗成本為200萬元左右，參照國內先進指標，員工們認為還有15%的下降空間。為有效降低蒸汽消耗，達到或超過國內先進指標水平，該廠主任工程師陳民強與相關人員成立了攻關組，并訂下階段性目標。通過近半年時間的攻關，大小管坯蒸汽消耗分別由去年的7.5噸/爐和5.8噸/爐降至6.7噸/爐和5噸/爐。
另外，攻關小組在現場跟蹤發現，蒸汽消耗高的主要原因是管理難度大、工序協調存在偏差、設備老化等原因。針對具體問題，攻關人員逐項“對癥下藥”，重新出臺相關制度完善蒸汽平衡管理辦法，并優化生產組織，確保工序緊密協接。
“每月進步一點點”是整個攻關小組的座右銘。在逐月的進步中，大家解決了設備、溝通協調、工藝等一系列的棘手問題，最終實現了蒸汽消耗較去年下降15%的目標。
在強化過程控制的過程中，該廠還將提高連鑄啟鑄、快換節點也納入降成本攻關課題中，以工序倒推的形式促使前部工序嚴格控制中包烘烤時間、精煉時間、真空精煉時間、初煉時間和配料工序，按時間節點嚴格執行經濟生產。通過倒推的成本控制法，該廠進一步降低了能耗，可節約煤氣消耗1立方米/噸坯、動力電1千瓦時/噸坯、壓空2立方米/噸坯、精煉電2千瓦時/噸坯。
除了優化操作，該廠還強化了績效管理，改變以往指標只與爐長掛鉤的做法。采用了項目制管理模式，將鋼鐵料消耗指標與所有相關人員掛鉤，實行專項專人負責，并依據責權對等、獎懲結合的原則加大激勵力度，有效提升了員工降成本工作的積極性。