如何實施有效擋渣,提高鋼水潔凈度一直是鋼廠致力追求的目標。日前,馬鋼300t轉爐滑板擋渣系統試驗取得實質性突破,2#300t轉爐滑板擋渣系統實現正常運行,擋渣成功率達97.5%以上,促進了馬鋼大轉爐自動化煉鋼系統的完善和升級。
當前,鋼鐵行業結構性調整加速,由“粗”轉“精”不斷滿足用戶高品位的產品需求成為馬鋼轉型發展的方向。馬鋼300t轉爐瞄準的是“高精尖”鋼種,但原有的手動擋渣方式擋渣效果不穩定,出鋼過程中下渣“回磷”,精煉工序氧化劑等合金成本消耗過高,成為困擾馬鋼追求高品質、低成本生產的難題。鋼水“回磷”對產品質量影響很大,潔凈鋼對磷的含量控制有嚴格要求,高端潔凈鋼含磷量在0.01%以下,傳統的擋渣方式難以滿足潔凈鋼生產的需求。為此, 300t轉爐滑板擋渣工藝項目組,經過技術論證決定實施“滑板自動擋渣”改造,先在2#300t轉爐上試驗,而后逐步推廣。滑板自動擋渣采用先進的紅外檢測技術,在出鋼過程中對鋼流進行下渣檢測,自動控制滑板開閉,達到準確控制下渣的目的。從今年6月開始,經過項目組的不懈努力,2#300t轉爐滑板擋渣系統改造獲得成功,擋渣成功率達97.5%以上。與以往擋渣方式相比,該擋渣系統擋渣成功率提高近10%,鋼水夾雜少,有效提高了鋼水清潔度,合金、耐材消耗低。
據滑板擋渣工藝負責人、高級工程師徐小偉介紹,目前300t轉爐滑板擋渣還需進一步進行系統優化,包括紅外檢測準確率的提高、耐材系統優化、安裝定位的調整、下渣報警啟動搖爐角度的設置、下渣檢測控制系統的優化等。同時,還需要完善滑板擋渣使用效果評價模型,按照鋼種、班次和操作習慣進行分類分析,對操作人員進行操作培訓,減少操作過程中的“卷渣”,最終將實現自動擋渣。