在通鋼公司積極應(yīng)對(duì)鋼鐵行業(yè)“冰河期”，優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，提升產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)效率，合理控制產(chǎn)能的新常態(tài)下，如何摒棄以往靠產(chǎn)能拉動(dòng)，實(shí)現(xiàn)降低成本的固有思想？通鋼公司第一鋼軋廠(chǎng)積極探索，反復(fù)實(shí)踐，打破常規(guī)操作模式，將“三項(xiàng)新工藝”——“提硫降本”新工藝、“少渣冶煉”新工藝、“方坯直上”新工藝，有效應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)踐，取得了不錯(cuò)成效。近日，記者走進(jìn)第一鋼軋廠(chǎng)，探尋“三項(xiàng)新工藝”的實(shí)踐效果。
“提硫降本”新工藝———噸鋼降成本2.9元
在第一鋼軋廠(chǎng)煉鋼生產(chǎn)線(xiàn)，1號(hào)精煉爐的爐火將操作職工的臉映得火紅，煉鋼車(chē)間年輕的技術(shù)員侯景春正在與爐前操作手一起觀察爐渣情況。侯景春告訴記者：“成功應(yīng)用在精煉爐的'提硫降本’新工藝，目前噸鋼降成本可達(dá)到2.9元。”據(jù)了解，普碳鋼系列在冶煉過(guò)程中，脫硫是關(guān)鍵工序。在冶煉初期，鋼中硫含量比較高，要向鋼水中加入造渣材料和鋁線(xiàn)。為降低這一消耗，第一鋼軋廠(chǎng)積極探索，嘗試在保證精煉渣性能和鑄坯質(zhì)量的前提下，將硫含量由0.008%控制到0.012%，這樣不但可以保證產(chǎn)品質(zhì)量，還可以在冶煉過(guò)程中減少造渣材料和鋁線(xiàn)的消耗，縮短精煉處理周期，降低煉鋼成本。目前，通過(guò)不定期澆次的嘗試冶煉，生產(chǎn)過(guò)程正常，生產(chǎn)成本顯著降低。
“少渣冶煉”新工藝———
噸鋼石灰消耗同比降低11千克
“少渣冶煉”是一種以保留全部脫碳渣、倒出脫磷階段爐渣的冶煉新工藝，能降低石灰與輕燒等輔料的使用量。第一鋼軋廠(chǎng)技術(shù)質(zhì)量科科員付國(guó)慶說(shuō)：“在首鋼專(zhuān)家組的指導(dǎo)下，經(jīng)過(guò)攻關(guān)組五個(gè)月的努力，脫磷率已從零提高到30%，噸鋼白灰消耗同比降低11千克。”該攻關(guān)組負(fù)責(zé)人——煉鋼車(chē)間主任王天德說(shuō)：“此項(xiàng)工藝推行有兩個(gè)難點(diǎn)，一是工藝控制難點(diǎn)。在生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)過(guò)程中，攻關(guān)小組成員與生產(chǎn)科、煉鋼車(chē)間相互配合，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)驗(yàn)相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行跟蹤、統(tǒng)計(jì)、分析，通過(guò)科學(xué)控制生產(chǎn)節(jié)奏，逐步完善了吹煉及加料制度，合理調(diào)整轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度和終點(diǎn)成分，確保轉(zhuǎn)爐留渣與倒渣操作質(zhì)量。二是職工勞動(dòng)強(qiáng)度增加。比以往操作倒渣次數(shù)有所增加，操槍操作頻繁。對(duì)此，我們大力開(kāi)展了教育引導(dǎo)工作，對(duì)職工講清當(dāng)前成本降低的重要性，并制定了相應(yīng)的獎(jiǎng)懲措施，較好地調(diào)動(dòng)了職工的參與熱情。目前，此項(xiàng)工藝已基本成熟。”
“方坯直上”新工藝———
直上率由60%提升到85%以上
在第一鋼軋廠(chǎng)3月份的生產(chǎn)計(jì)劃中，明確指出“方坯直上”的控制要求。對(duì)此，該廠(chǎng)生產(chǎn)科科長(zhǎng)陳智全說(shuō)：“'方坯直上’新工藝可省去精煉操作工序，經(jīng)濟(jì)效益十分可觀。2015年四季度以來(lái)，我們便開(kāi)始推行此工藝，但直上率不高。今年，為應(yīng)對(duì)更為嚴(yán)峻的成本壓力，我們重新組建了攻關(guān)小組，細(xì)化攻關(guān)措施，并對(duì)直上率提出具體要求，目前直上率可達(dá)到85%以上。”走進(jìn)煉鋼操作室，主操手爐前班長(zhǎng)高斌正在組織鋼水直達(dá)連鑄的操作。高斌說(shuō)：“我們對(duì)當(dāng)前降成本的意義有清楚地認(rèn)識(shí)，按照廠(chǎng)'方坯直上’工藝的具體要求，我們努力做好每次操作，把好直上的最后一道關(guān)口，重點(diǎn)是控制好鋼水成分和出鋼溫度。”據(jù)悉，當(dāng)前除特殊鋼種，普碳鋼生產(chǎn)等均已實(shí)施“方坯直上”新的生產(chǎn)組織模式。
“提硫降本”新工藝———噸鋼降成本2.9元
在第一鋼軋廠(chǎng)煉鋼生產(chǎn)線(xiàn)，1號(hào)精煉爐的爐火將操作職工的臉映得火紅，煉鋼車(chē)間年輕的技術(shù)員侯景春正在與爐前操作手一起觀察爐渣情況。侯景春告訴記者：“成功應(yīng)用在精煉爐的'提硫降本’新工藝，目前噸鋼降成本可達(dá)到2.9元。”據(jù)了解，普碳鋼系列在冶煉過(guò)程中，脫硫是關(guān)鍵工序。在冶煉初期，鋼中硫含量比較高，要向鋼水中加入造渣材料和鋁線(xiàn)。為降低這一消耗，第一鋼軋廠(chǎng)積極探索，嘗試在保證精煉渣性能和鑄坯質(zhì)量的前提下，將硫含量由0.008%控制到0.012%，這樣不但可以保證產(chǎn)品質(zhì)量，還可以在冶煉過(guò)程中減少造渣材料和鋁線(xiàn)的消耗，縮短精煉處理周期，降低煉鋼成本。目前，通過(guò)不定期澆次的嘗試冶煉，生產(chǎn)過(guò)程正常，生產(chǎn)成本顯著降低。
“少渣冶煉”新工藝———
噸鋼石灰消耗同比降低11千克
“少渣冶煉”是一種以保留全部脫碳渣、倒出脫磷階段爐渣的冶煉新工藝，能降低石灰與輕燒等輔料的使用量。第一鋼軋廠(chǎng)技術(shù)質(zhì)量科科員付國(guó)慶說(shuō)：“在首鋼專(zhuān)家組的指導(dǎo)下，經(jīng)過(guò)攻關(guān)組五個(gè)月的努力，脫磷率已從零提高到30%，噸鋼白灰消耗同比降低11千克。”該攻關(guān)組負(fù)責(zé)人——煉鋼車(chē)間主任王天德說(shuō)：“此項(xiàng)工藝推行有兩個(gè)難點(diǎn)，一是工藝控制難點(diǎn)。在生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)過(guò)程中，攻關(guān)小組成員與生產(chǎn)科、煉鋼車(chē)間相互配合，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)驗(yàn)相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行跟蹤、統(tǒng)計(jì)、分析，通過(guò)科學(xué)控制生產(chǎn)節(jié)奏，逐步完善了吹煉及加料制度，合理調(diào)整轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度和終點(diǎn)成分，確保轉(zhuǎn)爐留渣與倒渣操作質(zhì)量。二是職工勞動(dòng)強(qiáng)度增加。比以往操作倒渣次數(shù)有所增加，操槍操作頻繁。對(duì)此，我們大力開(kāi)展了教育引導(dǎo)工作，對(duì)職工講清當(dāng)前成本降低的重要性，并制定了相應(yīng)的獎(jiǎng)懲措施，較好地調(diào)動(dòng)了職工的參與熱情。目前，此項(xiàng)工藝已基本成熟。”
“方坯直上”新工藝———
直上率由60%提升到85%以上
在第一鋼軋廠(chǎng)3月份的生產(chǎn)計(jì)劃中，明確指出“方坯直上”的控制要求。對(duì)此，該廠(chǎng)生產(chǎn)科科長(zhǎng)陳智全說(shuō)：“'方坯直上’新工藝可省去精煉操作工序，經(jīng)濟(jì)效益十分可觀。2015年四季度以來(lái)，我們便開(kāi)始推行此工藝，但直上率不高。今年，為應(yīng)對(duì)更為嚴(yán)峻的成本壓力，我們重新組建了攻關(guān)小組，細(xì)化攻關(guān)措施，并對(duì)直上率提出具體要求，目前直上率可達(dá)到85%以上。”走進(jìn)煉鋼操作室，主操手爐前班長(zhǎng)高斌正在組織鋼水直達(dá)連鑄的操作。高斌說(shuō)：“我們對(duì)當(dāng)前降成本的意義有清楚地認(rèn)識(shí)，按照廠(chǎng)'方坯直上’工藝的具體要求，我們努力做好每次操作，把好直上的最后一道關(guān)口，重點(diǎn)是控制好鋼水成分和出鋼溫度。”據(jù)悉，當(dāng)前除特殊鋼種，普碳鋼生產(chǎn)等均已實(shí)施“方坯直上”新的生產(chǎn)組織模式。