段方倫說，沒有實行吊車定點定位作業時，吊車放空車的次數多，作業效率不高，電耗成本高。為此，從3月底起，他們作業區優化了主要區域吊車運行規定，以及皮帶機集中供料運行時間，使吊車電單耗量大幅度下降，取得了投產以來的最好水平。

轉爐冶煉鋼水，要添加球團、增碳劑等原料。以前對轉爐供料，實行的是隨缺隨供。只要供料，相應的除塵系統都要運行，造成能耗居高不下。他們通過核定皮帶系統供料運行實際作業時間和用冶煉用料量，實現了只需白、中班集中供料到料倉，實施高位儲存即可，減少了夜班皮帶供料運行時間，人員得到進一步優化，使“150”系統量化降本從煉鋼的第一道工序就得到有效控制。脫硫提釩后的鋼水罐被緩緩吊運至轉爐煉鋼工序進行鋼水冶煉。在煉鋼精煉作業區6號轉爐生產現場，甲班轉爐爐長侯曉春正忙著確認鋼水罐的活動煙罩是否到位。

“現在活動煙罩由原來的距離鋼罐200毫米下降至100毫米以內，這是我們作業區針對‘150’系統量化降本工程采取的優化措施之一。”理論上講，活動煙罩將鋼水罐罩得越嚴實越有利于煙氣、煤氣的回收，能減少噴渣和吹氧成本，但還必須留有一定的間隙，便于觀察控制爐內火焰，實現精準冶煉。

實施這個措施，對降低物流成本很有利，但也給冶煉操作帶來很大壓力。侯曉春說，這就要求他和同事們必須不斷提高“看火焰”的本領，精確操作，掌握爐內鋼渣情況，因為這關系到鋼水的成本核算和職工收入。

“我們對普碳鋼的冶煉工藝進行了優化，特別是在LF電加熱爐這道工序的操作，目前效果明顯。”侯曉春告訴記者，實施“150”系統量化降本工程，倒逼著大家優化生產，想方設法降成本。

為了優化普碳鋼的冶煉，煉鋼廠通過技術攻關，在轉爐鋼水冶煉提高一次性拉碳合格率，在LF電加熱爐提高精煉效率，縮短了冶煉時間。以前，冶煉一爐鋼平均用35分鐘。實施優化措施后，冶煉一爐鋼還不到30分鐘，一個班次算下來可以多煉1至2爐鋼。

“150”系統量化降本工程項目，對煉鋼廠來說是一個巨大的挑戰。但是該廠通過采取革命性措施，推進復合噴吹脫硫工藝優化、動態提釩、煉鋼轉爐少渣煉鋼、鑄余渣熱態回收優化等項目，加快了物流周轉率，各種能耗進一步得到控制，在降低物流成本上闖出一條切實可行的路子。

正在轉爐現場指導生產的煉鋼精煉作業區作業長李利剛透露，4月份的“150”系統量化降本任務已經完成，5月份以來繼續保持著良好勢頭。

■短評

創新驅動拓寬降本路

面對新形勢、新任務，攀鋼釩煉鋼廠大膽創新，采取革命性措施全力攻關，使出渾身解數、窮盡一切辦法優化煉鋼生產工藝，降低能耗，提高產量，進一步降低了物流成本。

當前，各單位生產經營任務已進入二季度沖刺階段，降本的壓力依然很大。但只要我們像煉鋼廠那樣，牢固樹立創新意識，不斷推陳出新，合力前行，多管齊下，就能挖掘出更大的降本空間，拓寬降本增效的路子，助力階段性生產經營指標任務完成。