鋼渣間是處理煉鋼爐渣唯一場地。在長308米、寬108米的廠房里，建有5條生產線。目前，每月要處理煉鋼、連鑄、脫硫產生的爐渣15萬多噸。從中提煉渣鋼2萬多噸、渣鐵0.40萬噸，降本增效近3000萬元。京唐公司采用先進的“燜渣”處理工藝，與傳統的“潑渣”工藝相比，具有鋼渣回收率高、渣罐周轉速度快、占地少、節水環保等諸多優勢。然而，優勢有時也是“劣勢”。這種大批量、快節奏、小場地的工藝條件，要求鋼渣間的設備、設施必須穩定可靠，如果故障率升高，就會出現“腸梗阻”，制約前道的正常生產。

燜渣坑是處理爐渣的主要設施，爐渣通過渣罐運送到鋼渣間以后，要先傾倒到燜渣坑里，然后打水降溫、冷卻到一定的溫度后，用“鉤機”將大渣塊搗碎，此后通過皮帶機運送到破碎機、磁選機、棒磨機進行加工，最后將含有鐵元素的渣鋼提煉、篩選出來。鋼渣間內有19個燜渣坑，由磚石、水泥砌筑而成。每個坑長約8.4米、寬6.5米、深5.5米，有效容積110立方米。由于剛出爐的爐渣溫度高達1300多度，同時在破碎爐渣大塊時，會產生巨大的震動，因此需要對燜渣坑進行隔熱和搞震保護。燜渣坑的坑底和四壁，都用一層鋼坯板鋪墊或者隔擋，并且在混凝土和鋼坯之間設有20毫米厚的隔熱澆注層。即便如此，鋼坯在使用一段時間以后，就會出現彎曲、傾斜、銷子脫落等現象，需要清坑，重新更換鋼坯。

按原來的設計，渣坑襯板鋼坯不僅規格特殊，而且加工方式特殊，每一塊鋼坯，需要挖出6個孔洞，通過特制的螺母與坑壁上的絲枉連接固定。一直以來，鋼坯的加工都是委托遷安一家工廠進行，不僅加工費用較高，而且加工周期長，運輸比較困難。于是，煉鋼部掀起了挖潛增效的新高潮。鋼渣區主任張慶國，設備專業員陳先才，打起了渣坑襯板的主意。他倆盯在現場，琢磨改造方案。為測算出襯板受熱受力的數據，他們多次到5米多深的渣坑里，測量襯板變形的程度，觀察襯板侵蝕的情況。他們與設備工程室人員一起，進行反復測算，并查閱了一些鋼廠的相關資料。經過醞釀，一個構思大膽新穎的方案很快出臺了。其具有三大特點：一是將襯板鋼坯由垂直型改為斜坡型，減少了爐渣在凝結、破碎、挖運過程中，與襯板的粘結強度，從而減少了襯板變形的幾率；減少了襯板數量，每個渣坑的襯板由20塊減少為18塊，通過減少接縫數量，降低了因為接縫鉆渣、透水造成的襯板鼓肚、脫落；改進襯板與坑壁的連接方式，襯板之間開出公母槽互相咬合，把角處的8塊襯板安裝4根鋼坯條進行固定，取消了原來的孔洞，一方面便于加工，另一方面更換更加省時省力。

為保險起見，張慶國、陳先才決定先在18號渣坑進行試驗。經觀察完善以后，再逐步推廣。為保證改造效果，降低施工成本，他們決定加工、安裝襯板等工作，都組織維檢單位在現場進行。改造渣坑，需要清理現場，提報材料，加工鋼坯等許多具體繁瑣的工作。鋼渣區職工在張慶國的帶領下，日夜奮戰，經過一個多月的緊張施工，順利完成了18號渣坑的全部改造。經測算，每年節約加工費86.4萬元。