一直以來，以高鈦型釩鈦磁鐵礦為主要原料生產的鋼鐵企業，由于其冶煉特殊性，綜合能耗居高不下，工序能耗與普礦冶煉企業存在巨大差距。噸鋼綜合能耗600千克標準煤，被業界稱為釩鈦磁鐵礦冶煉企業無法逾越的鴻溝。

2011年7月20日正式掛牌成立的攀鋼西昌鋼釩公司，依托攀西地區資源優勢和攀鋼技術優勢，采用目前國內最先進的釩鈦鋼鐵生產工藝和技術，投入最先進的設備，堅持釩、鈦、鐵同時利用原則，通過淘汰落后、發展循環經濟，實現節能降耗和污染減排，全面提高攀西資源綜合利用效率和水平。在設計之初，該公司就以“能源、資源高效利用”為指導思想，上下工序由南向北緊湊布局，從鐵水、脫硫到提釩采用“一罐到底”工藝，保證了物流轉運的高效、順暢。同時，遵循“減量化、再利用、再循環”的原則，建設了先進的余熱余能回收系統，以及推廣使用蓄熱式燃燒和變頻技術等，為節能工作的開展提供了扎實的硬件基礎。

為充分發揮工藝設備的先進性，實現指標突破，從2015年開始，西昌鋼釩將能耗指標納入績效體系，以噸鋼綜合能耗小于600千克標準煤作為目標，狠抓各項工序節能工作落實、考核和改進。今年以來，該公司進一步在降低返礦率、提高高爐風溫、厚料層燒結、提高連鑄坯熱送熱裝率等方面加大攻關力度。5月份以來，該公司生產系統持續穩定順行，對能源系統運行指標的優化起到了關鍵支撐。

此外，在節能新技術和新能源利用方面，攀鋼西昌鋼釩積極探索。在全國首家采用全封閉的原料場以及全封閉原料運輸系統；富余高爐、焦爐、轉爐煤氣全部用于發電，還建有TRT發電機組、干熄焦發電機組、燒結余熱蒸汽發電機組等；水系統實現“零排放”。該公司還先后完成廠房及皮帶通廊綠色照明項目、屋頂分布式光伏發電項目等一系列節能工程建設和改造，能源回收利用效率不斷提高。