面對8座高爐同時生產，燒結工序保產壓力增大，為消除球團、焦炭、塊礦等原燃料資源緊張的影響，該廠燒結工序自我加壓，不斷優化配礦結構，嚴格把握中間指標操作，進一步提高燒結礦質量和產量，以緩解高爐原燃料緊張的不利影響。高爐工序加強精細化操作和管控水平，控制崩懸料和較大爐況波動等生產事故發生。各高爐在操作中堅持以高爐穩定順行為中心，始終抓好爐前和爐內操作，以減風、加焦、堵風口為手段調整爐況，嚴格遵循“送風、裝料、熱、造渣、冷卻”五項制度的合理調控，消除復雜爐況，確保爐況穩定。其中，11號高爐通過推行“少調整，多觀察；少抑制，多疏導”裝料制度，使高爐工作狀態明顯改善，實現高爐穩定順行，創造了日產6500噸的歷史紀錄。

同時，設備系統強化設備事故預防管控，積極建立設備故障預警機制，健全重特大設備事故風險點控制體系，對關鍵設備事故點采取位移遠程報警裝置、無線測溫和日常強化點檢等措施進行預防預警。強化電機事故專項管理，實行“設備室、電機專管員、基層作業區+電機修復單位”的“3+1”方式聯動跟蹤，從現場運行、修復質量、工期和下步預防等多角度，對電機運行、下線、修復情況和過程進行糾偏。以高爐定修模型調整為主線，實施精準檢修，通過強化年修、定修和日修的“三修界面”管理，提高檢修效率和質量。全面強化設備周期壽命管理，努力為8座高爐實現均衡穩定生產創造有利條件。