在工藝完善方面，該廠通過對碳鋼和不銹鋼加熱工藝、熱處理工藝、外機爐工藝、罩式爐工藝以及低溫退火爐工藝進行完善，修訂了品種鋼現場生產操作關鍵控制點要求和模具鋼工藝標準。對《軋輥管理制度》《圓盤剪剪切目錄》等13項制度標準結合現場實際進行了修改，確保符合生產工藝要求。通過對工藝流程和品種鋼生產工藝進行優化，對邊裂質量問題進行了有效控制，雙相不銹成材率、合格率均有所提高，非計劃率、廢品率明顯下降。同時通過聯合技術中心鋸切，優化熱處理工藝，實現了50mm厚SUS410中板邊部質量控制和性能命中。快速響應市場反饋，針對薄長規格產品邊部質量制定《薄長中板邊部質量控制措施》，加強薄長中板邊部質量現場管控，確保產品質量。在設備功能精度提升方面，該廠由設備能源科牽頭，組織相關作業區對現場設備的功能精度項目進行了梳理，明確管理目標、周期、日常管理流程，共梳理功能82項，精度48項。重點完善鋼板生產通道的設備標準（如輥道運行標準、軸承箱運行標準）、吸盤運行標準和等離子切割支墊標準等，為產品質量的進一步提升奠定基礎。同時對影響板形質量的三臺矯直機運行情況進行了排查，落實矯直機功能精度提升方案，保證矯直機全功能、高精度運行。

通過工藝改善和設備功能精度提升，該廠產品質量指標均有所提高。下一步，該廠將繼續立足現場，不斷鞏固和完善各項措施，為提升產品質量創造良好條件，全力完成全年預算目標。