隨著煉鐵高爐負(fù)荷的持續(xù)攀升，球團(tuán)產(chǎn)線需要不斷開發(fā)適應(yīng)高爐生產(chǎn)的新品種，高鈦球就是其中之一。高鈦球有利于護(hù)爐料質(zhì)量的穩(wěn)定和高爐爐缸溫度控制，對延長爐缸壽命有重要作用，但抗壓強(qiáng)度低一直是制約高鈦球生產(chǎn)的瓶頸。前期球團(tuán)作業(yè)區(qū)通過短期試驗，生產(chǎn)出第一批各項技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)的高鈦成品球，但產(chǎn)量僅有5100多噸，方案需要進(jìn)一步完善和驗證。

為尋得新突破，煉鐵部又組織開展了第二次中長期試驗。他們充分發(fā)揮不甘人后，勇于擔(dān)當(dāng)?shù)木瘢粩嗫偨Y(jié)經(jīng)驗，認(rèn)真研究，發(fā)現(xiàn)原料水分和粒度是無法達(dá)到理想抗壓強(qiáng)度的關(guān)鍵原因。有了攻關(guān)的方向，他們迅速制定了適宜的熱工制度和物料調(diào)配數(shù)據(jù)。通過多次對含鈦原料進(jìn)行研究，他們針對不同原料采用不同焙燒溫度，將含鈦塊細(xì)磨后配加細(xì)粒度的高鈦粉，反復(fù)進(jìn)行試驗，最終攻克了抗壓強(qiáng)度低這一技術(shù)難關(guān)，使生產(chǎn)的高鈦球主要指標(biāo)能夠滿足高爐需求。試驗過程中，物料調(diào)配方案從2種增加到4種，都取得了良好效果，提高了高鈦球生產(chǎn)的靈活性和適應(yīng)性，進(jìn)一步拓展了原料來源。

連續(xù)7天自產(chǎn)高鈦球的試驗，共計自產(chǎn)鈦粉4萬噸，自產(chǎn)高鈦球5.27萬噸，二氧化鈦含量平均達(dá)13.0%，抗壓強(qiáng)度平均為2415N/P，達(dá)到了試驗預(yù)期目標(biāo)，具備了自產(chǎn)高鈦球批量生產(chǎn)能力。