降電耗錙銖必較

“各工序注意，全線開始檢修!”“大型儀表電源關閉、F1至F7電機電源關閉……”4月23日上午，板帶事業部1780產線開始例行檢修，幾乎在調度室向各工序下達檢修指令的同時，檢修作業之外的用電設備全部實現斷電。

該事業部在停軋和檢修期間推行嚴格的節電措施，除霧風機、除塵風機和電氣儀表嚴格執行開關閉制度外，檢修期間各崗位緊密配合，杜絕設備空轉。組織制定電耗數據模型，從電耗和軋制產量入手，計算電耗變化曲線，采取提高作業率、增加機時產量、提高軋制節奏，減少純軋時間等措施，根據用電設備實際情況，在生產過程中推行預測數據、掌握數據、比較分析數據的電耗成本核算辦法，實行班組電耗成本日核算，從而使軋鋼電能消耗成本控制實時掌握在可控范圍內。并且將用電設備按區域進行劃分，對各區域設備進行定性分析和數據采集，再進行科學評估，優化設備運行方式，確保設備在低能耗狀態下經濟運行。同時組織優化軋鋼工藝技術，采取低溫快軋技術代替高溫燒鋼，降低加熱爐板坯加熱溫度，提高鼓風機運行效率，進一步降低電耗。

“為快速提升成本控制能力，實現電耗指標的精細化管控，我們還大力推行標準化作業，定期開展技能培訓，全面提升崗位人員節電意識，四月份，事業部噸鋼電耗環比降低2.38千瓦時。”該事業部設備室主任金濤說。

降氣耗顛覆傳統

“降低煤氣消耗決不能單單依靠傳統辦法，要進一步顛覆傳統思維，從工藝創新上想辦法，這樣才能實現煤氣消耗指標的持續改善!”4月1日，該事業部卷板作業區組織召開月度成本例會，副作業長韓新生強調技術創新對于降低能耗的作用。

為降低煤氣消耗，該作業區建立溫度命中率、爐間差和同板溫差等三項數據庫，在對甲、乙、丙、丁四個班組進行縱向比較的同時，還與先進產線的指標進行橫向對標，有針對性地制定改進措施，定人定責，持續推進，取得了顯著效果，作業區總體指標均得到明顯提升，板坯溫度命中率環比提升6.38%，噸鋼煤氣消耗環比降低13立方米。同時組織技術人員將板坯間距進行優化調整，經過實踐后，爐內板坯數量得到增加，不僅提高了出鋼節奏，還提升了機時產量，噸鋼煤氣消耗環比降低2.3立方米。該作業區還采取調整中間坯厚度的辦法，使板坯加熱溫度較之前降低10攝氏度，噸鋼煤氣消耗降低2.6立方米。

此外，通過仔細分析加熱溫度對板坯軋制過程參數的影響，實行不同厚度卷板按照規定溫度的新標準進行燒鋼，這一辦法實施后，噸鋼高爐煤氣消耗較此前降低11立方米，噸鋼混合煤氣消耗也降低6立方米。

降氧耗定量管控

一季度，板帶事業部氧氣消耗攻關取得突破性進展。“我們通過采取優化切割機工作狀態、定期清理切割機噴嘴雜質、調整切割機火焰形狀等措施，縮小了鑄坯切縫，噸鋼氧氣消耗降費2.3元。”該事業部產品室主任高建國說。

據了解，氧氣消耗在煉鋼成本中占有一定比例，降低氧氣消耗對于優化煉鋼成本結構具有重要作用。該事業部自我加壓，認真分析影響氧氣消耗的關鍵因素，對各班氧氣消耗進行定量化管控，結合生產實際情況制定32項攻關措施。為降低鑄坯切割氧氣消耗，將降低鑄坯切縫作為有力抓手，安排各班組對切割機設備運行狀態進行監控和分析，充分利用檢修時間清理切割機噴嘴內部雜質，調整焦爐煤氣壓力和流量大小，將鑄坯切縫控制在最小水平。結合轉爐煉鋼氧氣消耗過程，組織技術人員不斷優化煉鋼數據模型控制，根據不同品種鋼碳、硅等化學元素含量的不同，優化氧氣流量和吹氧時間，實現了氧氣流量的精準控制。1至3月份，該事業部150噸煉鋼系統噸鋼氧氣消耗環比降低3.6元。