首鋼MA金屬公司作為首鋼發展專業化、規模化的高端金屬制造和金屬材料業務平臺以及延伸鋼材下游產業鏈的重要支撐平臺，專門從事汽車車身及底盤冷沖壓件、輥壓件及其組裝件的生產和銷售。今年上半年實現盈利773萬元，上半年凈資產收益率達到10.42%。

迎難而上，攻堅克難

生產產線車間寬大明亮。在高強自動輥壓生產線，記者看到，操作工人通過遙控天車完成原料卷上料后，鋼板開卷經矯平機、輥道輸送到輥壓機組，料片在輥壓機組內經過多道次輥壓成型，從而實現折彎、卷邊等變形，成形后的板料經過剪切成為汽車組裝元件。

汽車零部件行業是汽車工業的基礎和重要組成部分。按照專業化分工，汽車零部件產值約占整車產值的50%—70%。首鋼MA公司的產品定位（汽車車身及底盤冷沖壓件、輥壓件及其組裝件）實現了與首鋼主導產品的完美契合，完成了首鋼從鋼鐵制造商向縱深的汽車零部件產業的延伸。首鋼MA公司項目定位高標準、高起點。一開始就把北京奔馳作為核心客戶來進行攻關，矢志不渝地以高等級的質量和服務讓公司的產品打入高端客戶，目前已成為北京奔馳的一級供應商，產品受到客戶好評。

成功的背后是艱辛。2015年MA合資公司量產后，設備故障頻繁、有效作業率低、廢品率居高不下，量產后第二個月有效開機率僅30%，而單日廢品率最高接近30%，虧損嚴重。面對北京奔馳日益增長的供貨需求，以及外方技術專家無法解決的輥壓生產線的諸多問題，金屬公司經營團隊迎難而上，以“咬定青山不放松”的韌勁，成功解決了制約生產的大部分難題。以技術攻關為切入點，實現降本增效。從2015年10下旬開始成立技術攻關組，針對問題發揚首鋼精神，現場晝夜攻關，特別是在外方技術專家基本持放棄態度的情況下，自主攻堅克難，全面梳理出了136項技術難題，一一攻關，成功解決了其中122項，保證了產線順穩，僅此一項工作使2016年減少損失480萬元。2016年3月北京奔馳門檻件出現的M10螺母翻邊不良的問題，外方技術專家判定螺母翻邊凹模損壞，需要更換新件。由于進口采購周期至少1個月，而產品庫存僅夠用10天左右。考慮時間緊迫，該公司緊急成立了攻關組，對外方的設計進行反復研究、修改。經過兩個晝夜奮戰最終攻克難關，修復了螺母翻邊凹模，避免了北京奔馳斷供風險。通過一系列技術攻關，輥壓生產環節的廢品率由30%降低到2%以下，開機率由30%提高到70%以上。ABB焊接線采取合理生產組織方式，日產已經超過380件，遠遠超出284件的設計能力，產能的發揮大幅降低了加工成本。

強化質量控制，贏得客戶信賴

質量是企業的生命，不僅關乎企業聲譽，更是關系到企業的生存和發展。

來到廠房中部，600噸級進模壓機機組正在進行連續生產。開卷后的鋼板進入級進模壓機，在電腦程序的自動控制下，鋼板在級進模上進行有節奏的踏步式前進，每前進一個步幅，壓機完成一次沖程，經過數步沖程，依次完成剪斷、沖孔、成型等工序，完成沖壓工序的元件，經輥道運出壓機工作區。在出口處，設立了質量檢查臺，檢查人員經過對元件檢查后，把下料碼放到專用托盤上，再用叉車運至半成品儲放區或成品儲放區。

在成品檢驗區域，三名職工正在忙碌著。只見他們熟練地把后梁件從貨箱中取出，準確地把后梁件放在固定的檢驗臺上，他們用手中的栓桿分別從后梁件的18個孔位位置插入，檢驗孔位是否與固定件的孔位相互貫通。武威威介紹說，他們是在對后梁件的質量進行檢查。這項質量檢查是100%進行的。這批次的后梁件有18個穿孔，他們不僅要檢查孔位是否準確，同時還要對產品的外形、邊部進行檢查。

在產線自動焊接機區域，記者看到，工人們在工作平臺上將半成品組裝后，通過傳送帶運送給機器人，再由機器人進行自動焊接操作。

武威威介紹說，在對產品外觀、孔位等直觀質量檢查的同時，為確保焊接質量，MA金屬公司還通過拆解的方式對產品的焊點、焊接強度等焊接指標進行檢查。

MA金屬公司始終把質量理念貫穿于生產的始終。公司經營團隊堅持零缺陷的質量管理理念，不斷強化質量意識，在借鑒先進企業管理經驗的基礎上，大力推行全員質量管理（TQM）。全面引導職工以產品質量為導向，對日常工作中的質量和操作問題，進行全員討論，及時發現、總結和改正，提升質量水平。2015年9月，公司一舉通過了戴姆勒德國進行的VDA6.3質量管理體系認證。將VDA6.3質量管理體系標準貫穿于采購、物流、生產、檢驗、銷售等各個環節，通過各種措施強化生產在線、離線、發貨前的層層質量管控，實現產品質量的持續穩定。針對門檻輥壓件容易出現孔錯位的問題，開發了在線查孔簡易檢具，得以及時發現問題并及時處理。實現零部件產品零質量缺陷、零顧客抱怨，產品質量受到用戶高度信賴和好評。2016年3月份，MA公司又獲得了該用戶開具其它車型產品的“質量穩定證書”。2017年5月份，首鋼MA金屬公司被評為用戶的“優秀供應商”。

強化措施落實，降成本抓細節

在廠房內的半成品存放區域，幾個裝滿半成品組件、大約1.5米左右見方近1米高的紙質箱子引起了記者的關注。這幾個紙質箱子，既有新的、也有舊的，特別是其中一個用透明膠帶在箱子外部纏繞了好幾圈，明顯是為了防止箱子變型。

看到記者的疑惑，武威威解釋說，這些在廠房內使用的半成品組件運輸箱，是紙質的，屬于一次性使用品。但是在使用中我們發現，一次性使用后，就扔掉很可惜，對成本也是很大的浪費。所以在確保正常的情況下，我們把一次性使用變成了多次使用。那個纏滿膠帶的箱子，只是輕微的變型，用膠帶加固后，還是可以使用幾次的。這也是我們深入開展降成本工作，制定具體降成本措施的其中一項。

嚴控費用支出，堅持點滴節約。在重視開源的同時，金屬公司日常生產管理中堅持點滴節約。優化焊接質量檢驗流程，焊接總成破拆數量從每天8件減少到每周4件，全年可節約成本55萬元；根據天氣變化，動態調整供暖時間，全年節省19萬元。另外，成功將鋼鐵企業負公差軋制概念移植到企業生產過程中，降低了原料成本。尤其是單價達到1.2萬元/噸的進口CP1000熱鍍鋅板成本降低效益最為明顯。

企業的成功，背后必有其精彩的理念、優秀的經營之道以及高素質的團隊。MA金屬公司在企業發展中，堅持銳意進取、迎難而上，促進企業發展。

打造高素質人才隊伍，奠定企業發展基礎。在打造團隊方面，一方面積極引進汽車行業人才，構建專業的人才隊伍。由于汽車行業對供應商產品的質量要求非常嚴格，供應商必須建立專業健全的質量管理體系才能進入主機廠的供應體系。為做好質量體系建設，金屬公司積極引進專業人才，開展了具有汽車零部件行業背景人員的招聘工作。先后在北京地區引進了具有豐富行業經驗的質量經理、模具維護及物流人員，引進了懂輥壓和沖壓操作的生產工人。目前，該公司有曾在美國ANSYS公司從事仿真工作的博士后；有在北京現代多年從事過汽車零部件質量把控的專業人員；有在韓資企業從事過采購工作的業務人員；也有從事過首鋼鍍鋅汽車板生產的技術人員。另一方面不斷強化業務培訓，提升專業管理水平。先后多次組織管理層及操作人員前往MA公司歐洲工廠及其他廠礦進行培訓學習，提升汽車零部件生產管理、質量管控、設備使用、模具維護等專業管理水平和技術。

同時，MA公司還積極在全員中強化以下三種意識，形成獨特的企業文化氛圍，不斷提升員工素質和使命感：一是牢固樹立全員“交賬”意識。首先結合產線前期已經達到的最好生產水平，將公司下達的年度預算目標以KPI的形式層層落實到班組和崗位，使每名職工都能清醒地認識到當期的生產任務和質量要求。其次，以全員質量管理為抓手，對出現的質量和操作問題及時進行全員討論，避免同質問題重復發生。對于未完成當期任務或未達到質量標準的職工，除了進行當期績效考核外，還建立了職工誡勉談話制度，由班組長、生產經理乃至總經理對其進行談話。二是牢固樹立全員“危機”意識。目前國內汽車零部件行業競爭異常激烈，輥壓自動化程度高、成材率高、成型產品質量穩定且外觀整齊，受到業界高度重視。預計未來1—2年行業輥壓技術同質化競爭在所難免。因此，金屬公司經營團隊始終強化“危機”意識，要求每名管理人員都以職業經理人的標準、專業帶頭人的素質開展工作。三是牢固樹立“企業需要就是我工作的唯一標準”意識。公司成立以來，秉承“職業經理人”制度、機構設置超扁平化、操作人員更是提倡“一崗多能”。目前大多數操作職工不僅具有輥壓操作技能，而且能夠勝任沖壓、焊接以及叉車等多崗位操作。管理人員更是強調能管會算，生產、技術、質量管理人員能夠做到交叉任職，不僅能管事而且能算賬，做到隨時控制加工及質量成本。每個人都深知必須按照對企業有新增價值和新增邊際貢獻開展工作，否則“人必須要為事兒讓路”。

6月14日，華晨寶馬汽車有限公司高層到訪首鋼，受到首鋼集團領導以及相關部門負責人的熱情接待。客人一行在首鋼集團領導的陪同下，參觀了首鋼MA金屬公司生產線，并產生了濃厚的興趣。未來，首鋼MA金屬公司決心成為更多世界品牌的合作者，鑄就新的輝煌。