在鋼鐵企業(yè)，燒結、球團、煉鐵、煉鋼工序涉及各類原燃輔料品種繁多，功能各異。這些原燃料檢驗方式大多采用的是人工取樣、制樣和送樣，存在著人工成本高、檢驗效率低、人為影響波動大、檢驗周期長、職業(yè)健康危害大和廉政風險高等諸多問題。股份公司在《中國制造2025》制造強國戰(zhàn)略引領下，率先啟動了國內首家原燃料檢驗全過程自動化的大膽嘗試。

在此之前，股份公司在質量檢測領域不斷突破定勢，勇于大膽嘗試，實現(xiàn)了多項自動化創(chuàng)新項目應用的國內第一。其中，國內首臺全自動電解腐蝕機解決了鋼坯低倍檢測過程中酸霧對環(huán)境造成的影響；國內首套板材自動取樣機實現(xiàn)了熱軋厚板性能檢測樣品一次加工成型，提高了加工效率；國內首套全自動低倍掃描成像檢測系統(tǒng)解決了硅鋼快速低倍檢測需求；國內首臺自動切割銑樣機解決了硅鋼冶煉生產(chǎn)爐前成分檢驗時限和精度要求。

股份公司將原燃料檢驗全自動系統(tǒng)的近200臺套取樣、制樣、物理檢測、風動送樣設備、分析儀器、紅外檢測裝置，通過自動化、信息化有機連接，包含自動取制樣系統(tǒng)、水分自動檢測系統(tǒng)等8個子系統(tǒng)。該系統(tǒng)已于近日投入試運行，實現(xiàn)了燒結礦、球團礦、鐵礦石等原料從取樣、制樣、送樣及分析，樣品自動留存，數(shù)據(jù)自動上傳，全過程動態(tài)管理，這是智能制造在冶金企業(yè)原燃料質量檢驗中的一次大膽探索。其中，工業(yè)機器人、風動送樣系統(tǒng)、自動取制樣設備、自動分析設備、自動控制系統(tǒng)、物聯(lián)網(wǎng)等先進技術在該系統(tǒng)中得到廣泛應用，結束了原燃料成分分析樣品人工送樣、人工制樣、人工分析的歷史，率先成功實現(xiàn)40多個點位原燃料樣品100%自動送樣、金屬料樣品自動制備及自動分析、燃料水分自動檢測的三項零突破，具有在業(yè)界可復制、可推廣的重大意義。

經(jīng)測算，全套系統(tǒng)運行后可減少崗位人員約64人，檢驗效率提升30%以上，檢驗周期縮短80%以上；結合視頻監(jiān)控等技術的應用，可有效提升廉政風險技術防控水平，確保檢驗數(shù)據(jù)客觀性和準確性；安全、環(huán)保技術和設施的集成應用，有效降低了作業(yè)現(xiàn)場的噪聲等，提升了檢驗人員作業(yè)安全性，符合國家現(xiàn)代化的綠色發(fā)展理念要求，更是《中國制造2025》發(fā)展智能制造在冶金行業(yè)檢測領域的典型示范應用，具有重要推廣應用價值。

據(jù)悉，股份公司近期又在進行籌劃建設熱軋板卷全自動智能物理檢測實驗室，它將成為第一個實現(xiàn)熱軋板卷來樣圖像自動識別、自動加工、自動傳送、自動檢測、智能化排程、智能判定等全流程全自動化、信息化、智能化實驗室。該實驗室有望填補國內質量檢測領域智能化集成應用的空白。