圍繞“過程可控、質量穩定”的目標，河鋼邯鋼生產制造部以問題為導向，以IATF16949體系標準為參照，以滿足重點產品質量需求為引領，從完善“標準+α”管理體系、標準化規程體系、工藝過程控制體系、過程質量監控體系、標準化持續改進體系等5個方面深入推進工藝標準化，進一步提升全員標準化意識，強化崗位標準化作業，提高產線質量過程控制能力。
針對公司各系統由于歷史沿革造成的規程體系不一致，生產制造部與技術中心，系統總結先進經驗，借鑒先進企業的管理思路，參照IATF16949體系高標準要求，對公司規程體系文件進行了一體化設計，確定了產品質量設計執行“控制計劃+作業指導書”；產線執行“技術規程+崗位操作規程”的模式。
為了保證標準模式順利推進，技術中心對規程體系文件格式進行了規范和指導，確定一體化規程體系模板。生產制造部先后組織各產線開展多次標準化規程體系專項培訓。目前各單位標準化規程體系文件換版工作正在“有點到面”全面推進。
高標準的規程化體系推進成效逐步顯現，特別是“控制計劃+作業指導書”模式的推進，使產品質量設計更全面，產線過程控制更具體，重點產品質量提升起到了積極作用。以中板廠為例，一季度高強鋼Q550、Q690、700L、管線鋼綜合不平度合格率同比提升了7%。
落實標準化規程體系，轉化技術經驗提升過程控制能力，關鍵在于提升崗位標準化作業。為準確找出各作業區在推進標準化中存在的問題，便于專項指導提升，生產制造部牽頭，規范公司工藝過程標準化監督檢查和產線問題分析制度，按照崗位、車間（作業區）、廠（科室）和公司四級過程監控體系，建立層級管理體系，實現過程監督全覆蓋。崗位結合生產突出產前確認和過程異常管控；車間（作業區）、廠（科室）和公司三級監督檢查，按照檢查內容系統化、檢查廣度全覆蓋的要求，規范在線質量問題庫管理，統計出產線產生的每一爐、每一批或每一卷產品缺陷，并按班次及時分析、改進，減少重復性問題的發生。通過實施，公司產線過程控制能力穩步提升，產品質量損失逐步降低，鋼后各產線廢次降顯著降低。