技術中心模具鋼室以保證產品質量為前提，不斷探索產品工藝優化的新方法和新措施，并積極開展技術攻關，使多項模具鋼產品實現工藝降本增效。

DL166H前期生產周期長、生產成本高，公司技術中心及第二軋鋼廠技術人員結合生成經驗，通過數據分析，擬對DL166H所有規格全部采用一次回火工藝。前期分組距進行試驗，至6月份所有組距全部采用一次回火。硬度檢驗時現場跟蹤，并抽取部分規格送實驗室檢驗硬度，經檢驗，硬度一次合格率達98%；檢驗鋸切端面，全部合格。通過優化DL166H回火工藝，1—7月份共創效66.94萬元。

DS136、DC53等高合工類扁鋼品種前期采用鍛造開坯生產，工序費用高，成坯率低。技術人員通過識別產品特性并結合前期生產經驗，針對該系列品種裂紋敏感性強、導熱性差、加熱溫度區間范圍窄等特點，對冶煉工序、錠型選擇、加熱制度、軋制工序進行詳細策劃，制定合理工藝，最終該系列品種均實現由大型材廠開坯，成坯率達到81%，且坯料內部質量、表面質量良好，扁鋼成品各項關鍵技術指標水平與鍛坯水平相當，經測算，噸鋼實際生產成本降低0.2萬元。1—7月份以軋代鍛生產入庫1274噸，創效約255萬元。其中，隨著市場開發的不斷深入，高品質冷作模具鋼DC53扁鋼產品訂貨量提升明顯，2018年上半年訂貨量是2017年同時期訂貨量的3.6倍。本著降低成本，且滿足用戶使用的理念，對于不大于100mm厚的成品扁鋼全部試制軋制開坯。在技術中心和分廠的共同努力下，通過周密的工藝策劃，生產上的精心組織，上半年，分別試制了冷錠和紅轉錠，完成試制500余噸，僅步驟費降低成本140余萬元。

第二軋鋼廠技術質量處從設備工藝優化入手，進一步深挖主體設備的降本增效潛力，不僅大大降低了能源消耗，還有效提高了生產效率。

今年以來，第二軋鋼廠技術質量處重點從設備優化工藝入手，進一步深挖主體設備的降本增效潛力，不僅大大降低了能源消耗，還有效提高了生產率。臺車爐和輥底爐是該廠模具鋼車間熱處理的主要設備，也是該廠能源消耗較大的地方。因此，該廠技術質量條線著手從熱處理工藝方面考慮降低成本，他們通過各種檢驗和試驗方法，在保證產品質量的前提下對工藝進行優化。

第二軋鋼廠模具鋼車間現有三臺主要用于坯料退火的臺車爐。該廠技術人員考慮是否可以通過工藝優化縮短保溫時間，減少天然氣消耗以實現降低產品生產成本。上半年開展縮短高合工和合工系列坯料退火保溫時間，保溫時間由14小時降至8小時，出爐后修磨檢查，修磨全部正常，產品質量良好。通過優化臺車爐坯料退火工藝，1—7月份創效28.8萬元。

四臺輥底爐主要是用于成品退火（回火），其加熱方式是電加熱。該廠技術人員又把降本增效的目光瞄向了這四臺輥底爐。他們在保證產品質量的前提下縮短烘爐時間，通過實際生產驗證，烘爐時間由原來的24小時縮短至8小時，預計全年可降成本約38萬元。