為了提高操作人員對高強薄規格的掌控能力，該廠加強崗位技能培訓，不斷提高標準化操作水平。針對操作中容易出現的甩尾、軋破等操作問題，各班組利用班后會組織職工進行《薄規格工藝要求》《全過程控制要點》《薄規格生產事故預案》等全方位的薄規格生產培訓，標準化檢查組每班抽查各個崗位工藝執行情況，并根據抽查結果有針對性的對班組操作人員進行一對一培訓，鞏固操作人員標準化執行。

針對高強薄規格生產中出現的各類質量問題，該廠組織全廠力量，開展質量攻關。為穩定薄規格尾部控制，對精軋速度、粗軋速度、頭部穿帶速度控制策略進行了調整優化。為提高板形，減少表面質量缺陷，該廠要求同板溫差、異板溫差滿足薄規格軋制要求，采用尾部溫度補償的加熱策略，縮小精軋階段的頭尾溫差，調整粗軋除鱗道次及軋制速度，減少溫降，提高精軋溫度。根據不同斷面、不同鋼種，在保證表面質量的情況下，有計劃的試驗減少粗軋除鱗道次。

針對甩尾問題，該廠通過改變側導板控制策略、改變軋制速度和對中策略，同時通過調整凸度比，控制機架的竄輥量，基本杜絕了甩尾事故，遏制了壓痕的產生。為提升薄規格軋制穩定性，通過對精軋支撐輥進行輥型優化，提高輥型保持度；工作輥進行偏移式CVC設計，避免竄輥到頭的問題，提高板型調節能力，增加了頭部速度修正功能，減少頭部挑套情況的發生。