2018年11月份以來,西林鋼鐵集團煉鐵總廠燒結車間下大力氣在降低電耗上做文章,電耗由原來的53.37千瓦時/噸降至目前的44.38千瓦時/噸,創歷史新低,達到了300平方米燒結機投產以來的最好水平。
該車間以降本增效為出發點,發動全員創新創效,深挖內部潛能,從生產組織、技術創新、標準化操作、嚴格點檢等方面實施攻關。在生產組織方面,該車間以降低漏風率、提高燒結機料層厚度、穩定生產為中心,以主抽風機電流為導向,將各項工作做細做實,并利用檢修時機對燒結機抽風系統、除塵系統、風箱等漏風點進行檢修補漏。在技術創新方面,該車間進一步優化了燒結過程工藝參數,實施了燒結機機頭、機尾密封改造及環冷機密封改造等。在標準化操作方面,該車間強化生產工藝過程控制,推行厚料層標準化操作,嚴格將料層厚度控制在650毫米以上,優化燒結過程,增強料層透氣性,降低返礦率。在點巡檢方面,該車間要求各崗位員工重點對燒結機抽風系統進行點檢、堵漏,嚴格控制燒結機耗電量,為燒結工序降低電耗奠定了良好的基礎。