據了解，結合交接班時段易發(fā)生質量問題的實際，今年以來，該廠強化質量管控，把精細化管理貫徹于質量工作的每一個環(huán)節(jié)，通過有效的控制和質量把關，提高品種鋼合格率，減少不良品的產生。要求班組對接班后生產的第一卷產品進行檢查。據悉，首卷檢查制工作的推進，對產品缺陷做到了提前預判，確保了實物質量的穩(wěn)步提升。數據顯示：一季度，該廠各工序嚴格控制非計劃產品，較好地完成了本鋼集團下達的考核指標；3月份，高級別外板合格率也達到了本鋼集團設定的目標。

產品質量“零缺陷”，打造“本鋼冷軋”優(yōu)質品牌一直是該廠質量管理的目標。對此，該廠以體系標準化建設為基礎，以“高質量、差異化、低成本”為目標，通過扎實推進“一貫制”生產和積極進行技術攻關等措施，進一步夯實了質量管理基礎工作，確保了汽車板和品種鋼軋成率的提高。

合力攻關顯成效，產品質量實現提升。一季度，該廠充分發(fā)揮“大廠制”優(yōu)勢，組織技術人員深挖影響產品質量的關鍵因素，全力開展技術攻關，使常規(guī)缺陷降級得到有效改善。其中，普碳板形及酸洗銹蝕，一號連退輥硌印，二號、三號連退輥硌印等缺陷明顯減少。同時，該廠還以外板合格率提升為目標，先后對一號連退機組“軟硌印”、邊部吹掃不良、帶鋼表面“黑點”等十項影響外板生產的重點問題進行攻關，實現了外板產品在冷軋工序的穩(wěn)定生產，確保了產品內部降級率逐步降低。

推進“一貫制”，夯實管理基礎。為全面提高汽車板產品質量和市場競爭力，該廠積極推進“一貫制”，逐步建立和完善冷軋汽車板“一貫制”管理體系。通過梳理質量管理流程，明確各機組缺陷負責人，從管理層面查找缺陷重復發(fā)生原因，從作業(yè)區(qū)，科室兩個層面對各類控制措施的落實及管理制度的執(zhí)行進行管控，將缺陷事后分析改為提前管控，減少非計劃產品重復發(fā)生量。同時，該廠還把各項指標細化分解落實到各崗位，并對生產過程中工藝技術規(guī)程執(zhí)行情況進行監(jiān)督、檢查，加強質量自檢和互檢，對未履行崗位質量職責要求的進行責任追究，嚴格考核，使內部缺陷降級率逐月降低。