記者從該廠初軋機改造工程領導小組了解到，原有的初軋機為棒材生產線，始建于1994年，并在2005年進行了升級改造。主要設備包括兩臺蓄熱式加熱爐、1架Φ800mm初軋機、4架二輥閉口式軋機和22架POMINI型高剛度軋機，在過去的25年中，為板材特鋼廠乃至本鋼集團立下了“汗馬功勞”。但是，經過多年的不間斷生產，造成現有初軋機彈跳大、輔助設施性能落后，導致初軋產品尺寸精度差，鋼材表面刮絲等表面質量缺陷率高。同時，軋制能力不足，壓下量小，道次多，鋼材心部致密度差，存在縮孔及心部疏松等內部質量問題。整條軋制產線規格組距跨度范圍大，生產效率低；高附加值產品占比低，品種結構不合理，因此，產線迫切需要進行升級改造。

經過前期反復論證，本鋼集團決定對板材特鋼廠進行全面升級改造，重新布局。其中，軋線技術改造工程包括初軋機改造、小棒分線改造、精整完善改造四個工程項目。

為確保初軋機改造順利推進，該廠與相關部門積極配合，自2017年起，著手進行初軋機改造工程可行性調研，并于去年4月起先后進行了兩次過渡施工，為850軋機和1150軋機創造了大規模改造的條件。此后歷經近一年的時間，他們克服邊生產邊改造等困難，于今年4月中旬，先后完成了主電室、變電室、軋輥間，1150軋機液壓站、850軋機液壓站的主體建設和內部設備設施的安裝工作，完成了1150軋機、850軋機組傳動單元主電機、齒輪箱基礎、設備安裝工作，以及鋸液壓站、冷床主體、綜合管廊等線外基礎及部分設備的安裝工作，為老軋機升級改造創造了條件。

據了解，此次總停機施工包括設備拆除、基礎施工、設備安裝、調試試車等項目，計劃工期35天，預計5月底熱負荷試車，恢復生產。該廠全部軋線技術改造完成后，軋鋼產線生產效率、產品尺寸精度和表面質量將有顯著提升，大、中棒生產線高附加值產品比例將達30.4%以上、小棒線高附加值產品比例將達38.5%以上，產品質量將達到國內一流水平。