該廠在原有的基礎上，再一次對全流程進行細致篩查，盡最大可能性壓縮無效時間。通過對加熱爐輥道速度、粗軋R1、R2軋機每道次帶鋼的拋鋼距離、粗軋機側導板附加值等參數的優化以及對定寬機入口導板等待位置、定寬機側導板等待位置的優化，使定寬機入口側導板等待位置減小300毫米，定寬機空過速度每秒提高1米，粗軋軋制速度提高1米。

該廠從人、機、料、法、環等各個環節對影響高端產品質量的過程因素進行全面梳理，細化各崗位控制內容和控制目標，并對各類工藝操作文件進行完善，提升職工標準化意識，確保在各項工作中遵循標準、落實標準。組織各車間技術人員及作業人員對崗位操作規程進行了逐項討論，對可執行性差、缺項漏項及矛盾之處進行了修訂。通過編制下發高端客戶專屬作業通知單，以每一道工序、每一個環節嚴格落實標準，用標準化管理保證產品高端化。

該廠對精密設備及關鍵設備實行精度測試，確定設備的靜、動態響應參數，保證設備功能完好。通過對粗軋軋機工藝、層流冷卻均勻性、卷取機穩定性等開展攻關，對工藝進行調整、設備參數進行合理優化改進。針對管線鋼板型不良的問題，該廠對卷取機進行優化工藝過程，對側導板平行度、夾送輥安裝調整方式等影響設備精度的問題進行了大量的優化，改善了鋼卷卷形，滿足了客戶的要求。針對客戶個性化定制生產中出現的問題，保障車間加強對全線冷卻水系統的優化改進，制定了軋線各種水嘴和噴嘴點檢更換規定，點檢人員嚴格按照規定進行定期檢查和更換新型號的噴嘴，有效地保證了冷卻和除鱗效果。