該廠技術專家帶隊組成卷形攻關小組，全力從操作、設備、工藝等方面開展攻關。攻關小組針對“內外圈錯層”缺陷制定了專項質量預案，對卷取操作人員從計劃審核、上下崗位連續、標準化操作等制定了詳細的工藝標準化，并對操作人員逐一進行培訓，通過標準化的實施和質量預案的落實，從操作上大幅減少了卷形質量缺陷。

該廠加強設備精度控制，嚴格按照設備功能精度調整，減少設備功能精度缺失造成的側導板位控不準確，大大減少了冷軋備料“內外圈錯層”缺陷的產生。拓展卷取設備功能，優化改進層冷模型參數設定，增加層冷輥道、夾送輥滯后率，減少輥道降速率，增加卷取側導板夾持力；積極開發卷取側導針對窄斷面的控制模型，對消除冷軋備料“外圈錯層”缺陷，開發了側導板自動定位技術，提高側導板壓靠帶鋼速度，針對冷軋備料窄斷面投用效果較好，開發卷取機側導板“平移模式”, 保證兩側側導板對帶鋼有效夾持，有效減少錯層產生，同時減少了側導板壓靠帶鋼所需時間，保證芯部卷形。

為提高卷形質量，該廠對部分鋼種進行了軋制參數的優化，對部分薄規格產品重新設定了夾送輥尾部壓力設定值，解決薄規格夾送輥前起套造成的尾部錯層；對汽車板產品增加夾送輥頭部、尾部壓力設定值，減小夾送輥頭部壓力和夾送輥尾部壓力之間的落差，解決了尾部錯層。

為實現快速調整，該廠卷形攻關小組在全力進行初始卷徑、層間系數、張力系數單機調整標定方法的總結和整理。針對近期突發薄規格在輥道上起套，引起鋼卷卷形錯層問題。該廠卷形攻關小組通過現場觀察帶鋼運行情況，深入分析卷取機設備數據，大膽調整卷取機速度、張力與壓力數據。在經過多次現場參數調整測試，找出了影響帶鋼穩定運行的控制變量。在軋制之前修改該參數，并仔細匹配了其它相關變量，使薄規格產品卷形質量得到穩定。