降低鋼鐵料消耗。該廠從源頭管理入手，制訂了嚴格的轉爐裝入制度，明確規定不同鋼種每爐鋼的鐵水裝入量，使用二級吹煉模型計算合金料配比，確保加料量精確可控，避免浪費。同時在入爐原料方面，該廠增加礦石及渣料等低價含鐵物料，在釋放熱量的同時降低鐵水消耗。為保證裝入量的數據精度，該廠成立稱量設備攻關組，解決了天車稱重系統故障，為工藝操作準確性提供了保障。

精控合金料加入量。該廠生產技術科與崗位技術人員經過多次討論，在保證產品質量的前提下，認真梳理調整操作規程，精準調控優化合金鋼的元素，通過“窄成分”控制計劃將元素指標控制降低至下限，最大限度地減少貴重合金原料的消耗。

狠抓工藝管控。該廠嚴格執行列車時刻表制度，減少鋼水在精煉工序的壓站時間，保證合金吸收率，降低精煉電耗。與此同時，在穩定出鋼量的前提下，該廠還制訂連鑄澆余熱渣回收方案，避免能源浪費，進一步降低精煉工序灰耗和電耗，使金屬收得率穩定提高了1%~2%。

此外，該廠方坯連鑄車間從提高中間包的耐材質量入手，平均連拉爐數提高了2爐，僅此一項，噸鋼就可降成本1.42元。該車間優化坯頭坯尾的切割長度，由原來的6米降為5米。經過反復試驗，在保證產品質量的前提下，把澆次停澆中包剩鋼的厚度由原來的200毫米改為150毫米。僅此兩項，噸鋼鋼鐵料消耗降低5.95千克。該廠還廣泛發動職工修舊利廢，使得該車間的引錠頭小蓋板、塞棒連接件、結晶器水條等備件的回收率達到了90%以上，每月可以降低成本12萬元以上。

同時，該廠還通過開展“降本增效擂臺賽”等勞動競賽，鼓勵全體職工立足崗位、爭創效益，進一步激發職工的創效熱情和創效能力。