RF70精鍛機是攀長特從奧地利進口的目前世界上最先進的精鍛機，自2012年7月投產以來，已平穩運行7年多。今年3月，攀長特鍛造廠請來了國外專家，對精鍛機進行了第一次定修，完成了一半的檢修量，共耗時34天。“RF70精鍛機分兩次檢修，是最科學的。一次性檢修有很多并行的工作，難度更大、耗時更長，對生產的影響也很大。”攀長特鍛造廠設備廠長孫黎鴻向《中國冶金報》記者介紹道。

此前，世界上同類型精鍛機檢修的最快速度為30天，比攀長特鍛造廠的檢修時間整整多出了8天。至此，攀長特鍛造廠創造了RF70精鍛機檢修速度的“世界第一”。

自主檢修：節約成本 鍛煉隊伍

孫黎鴻是2017年11月鞍鋼集團和攀鋼派來支援攀長特加快發展的第一批援建干部。在他的努力和帶動下，攀長特鍛造廠設備故障停機時間由2018年的平均31.17小時/月縮短至2019年的10.38小時/月。孫黎鴻說，他剛到鍛造廠就開始琢磨精鍛機定修的事了。

今年4月，精鍛機第一次檢修結束后，該鍛造廠開始著手準備第二次檢修。孫黎鴻對《中國冶金報》記者說：“此次自主檢修既節約了請國外專家的成本，又鍛煉了我們自己的檢修隊伍。”

為了確保此次自主檢修取得成功，孫黎鴻親自抓備件資材的準備工作，從第一次檢修結束后，每個月都對準備情況進行整理，仔細審，反復核，以保證檢修不在備件上出現任何意外。好在，該鍛造廠的技術人員在第一次檢修后，也收獲了一些經驗，在對圖紙進行反復研究后，自己制訂出了檢修方案。

“第一次檢修時，我每天都做了記錄、拍了照。”點維作業區作業長吳輝紅說。他是個有心人，從第一次檢修結束后，就開始編制精鍛機第二次檢修方案。對那些記錄和照片，吳輝紅反復鉆研、深入思考，掌握了核心技術要領。他制訂了施工目標控制網絡圖、班計劃、日計劃，還同團隊成員一起對第一次檢修方案做了調整，對工藝進行優化，改進了30多件工藝裝備。

檢修前，該鍛造廠要求施工方也做了一份檢修方案。雙方前后進行了三次全面對接，研究具體細節。最后一次對接時，孫黎鴻帶隊來到施工方，閉門開了兩天專題會，最終選用了吳輝紅的檢修方案。在檢修過程中，該鍛造廠設備維護人員挑起了大梁，對整個檢修過程的把控進行詳細分工，明確職責，確保了檢修進度和質量。

專注細節：嚴控節點“雙檢”“雙簽”

細節決定成敗。此次檢修方案專注細節到什么程度？在檢修方案上，每天白班和夜班的工作內容，包括每一步操作、拆裝順序，需要用的材料，有哪些注意事項，都寫得明明白白。每天都嚴格按照計劃往前推進。

該鍛造廠設備維護人員采取“雙檢”的方式進行質量管控。一是施工方在施工中每天對照圖紙和相關要求進行自檢，二是吳輝紅在每天施工結束后親自總檢。“雙檢”后，雙方再確認“雙簽”，方能進入下一步的操作。“裝配不能出一點問題，一出問題，備件就報廢，要停產至少半年以上，馬虎不得。”吳輝紅告訴《中國冶金報》記者，不僅是裝配，很多數據他都會親自再測量一遍，確定萬無一失后才進入下一步。

由于整個檢修面廣，場地和行車是個難題。從加熱爐、環形爐到精鍛機主體，再到熱鋸、冷床，該鍛造廠設備維護人員都提前安排了專人進行協調，保證檢修和生產兩不誤。由于設備是大件，整個操作車重110多噸，形狀特殊，吊裝麻煩。他們便提前制訂吊裝方案，確保設備和檢修人員的安全。

在第一次檢修中，因經驗不足，外方人員在拆設備的時候，損壞了一個油缸。吳輝紅團隊深刻吸取這個教訓，及時對拆裝方案進行了調整，在第二次檢修中避免了重蹈覆轍，無論是人員還是設備，都沒有出現任何安全問題。

為了保證工期，檢修嚴格按照時間節點推進，24小時不間斷作業。他們把設備大件的關鍵組裝和解體維修都安排在白班，便于處理突發事件和對整個檢修質量進行管控；夜班則安排技術骨干倒班、帶班，保證進度和質量。

技術支撐：各司其職 齊心協力

在檢修過程中，每個人都有自己的責任田。結合攀長特正在開展的“不忘初心、牢記使命”主題教育，該鍛造廠點維作業區的黨員們以實際行動踐行“干事創業敢擔當、為民服務解難題”的要求。

該鍛造廠點維作業區電氣點檢組組長廖輝建在沒有外方支援的情況下，頂住壓力，熟讀電氣原理圖，確保了RF70精鍛機一次性安裝成功。同時，他還認真研究全英文的PLC（可編程邏輯控制器）程序、CNC參數說明，完成了操作車和錘頭單元基準位置的校定，保證了RF70精鍛機的原有性能和精度。

快鍛機組點檢組組長董朝陽，在施工方安裝4號飛輪的過程中，發現飛輪端面與軸中心線的垂直度與要求有差距。而在緊固脹緊套前，施工方案里對30顆螺栓進行了有序編號，用力矩扳手分為四個力矩等級。董朝陽判斷，在緊固脹緊套螺栓過程中，施工方未按照規定方式進行緊固，造成飛輪傾斜。他立即要求施工方取出脹緊套，重新安裝。最后，重新安裝的4號飛輪達到了技術參數要求。

吳輝紅深知，安裝偏心軸單元中的8件油膜軸套，工藝控制難度很大。他向《中國冶金報》記者介紹，該油膜軸套軸向有尺寸要求，徑向有角度要求，一旦尺寸不精確，就會造成軸承或軸損壞。因此，在拆卸舊套前，他特別量取了每一個油膜軸套的安裝尺寸，并設計制作了相應工藝裝備。此外，在安裝前，他要求對軸承進行徹底清洗，在經過壓力空氣吹干、連接工藝裝備、用數顯水平儀調整水平位置等流程，并放入液氮中冷卻一定時間后，再按照相關要求裝入孔內。