今年前兩個月，對寶鋼股份熱軋廠1580精卷電氣作業區員工來說，是創造佳績的兩個月：生產設備實現了連續52天零故障，這是該作業區投產18年來創下的最好成績。

去年9月，歷時近三年的1580熱軋產線三電改造項目全線熱負荷試車取得成功，這是寶鋼股份熱連軋三電改造領域的首個自主集成項目，為1580熱軋產線滿足市場需求，實現跨越式發展打下了堅實的基礎。

自我加壓求突破

三電系統改造之后，由于設備處于磨合期，在一段時間內設備故障率始終難以有大的突破。去年四季度，1580精軋機電氣設備平均每月故障時間為4小時左右。為了降低設備故障率，今年，電氣作業區圍繞“嚴格苛求、創新突破，實現穩定、高效、可持續的設備管理”要求，提出了實現“設備隱患為零，設備故障為零”目標。

經過改造，1580精軋機實現了自動換輥，即換輥過程完全由系統控制實現，而這個過程需要滿足470多個限位信息的準確，一旦限位信號出現偏差，就會導致自動換輥中斷，使得換輥時間延長。

為了縮短換輥時間，作業區建立了與現場操作人員的溝通機制，對限位的維護方式從操作工的申報，變為點檢員直接到現場溝通聯系，以縮短中間環節，做到“今天出現的問題，能今天處理的絕不過夜，能平時處理的絕不拖到定修”。由此，大大提升了精軋換輥限位信號的穩定性，使得軋線的自動換輥成功率也由之前的不到40%提升到80%以上。

有一次，一位點檢員在食堂吃飯時，無意間聽操作人員說起這幾天換輥時雖然沒出現任何問題，但總有一點“不舒服”，于是他一吃完飯，就帶上工具前去檢查，結果發現限位確實出現了一點問題，他就及時進行調整，從而保證了正常的自動換輥。

深化管理精細化

為了發揮電氣專業優勢，有效降低設備故障，電氣作業區實施了“簡、定、量”精細化管理措施：“簡”，即將復雜事情化簡，盡可能減少中間環節，提高設備維護效率；“定”，即對每個點檢人員進行具體的責任分工，明確自己要監控哪些狀態點，從而“堵”掉管理中可能出現的“死角”；“量”，即對于收集到的狀態點數據，尤其是判定設備是否正常的數據，進行量化，從而確保數據的準確無誤，有效降低設備故障。“簡、定、量”精細化舉措的推出，有效調動了每個點檢人員的工作積極性，進一步促進了他們的行為養成。

由于三電改造完成不久，數據收集系統中很多數據還是調試時的內容，僅僅對調試有效，而對后期設備狀態監控作用不大。因此，作業區就組織人員對記錄數據進行梳理，通過對4096個通道的數據逐一核對，確保了數據的合理性。有一次，有位點檢員在對活套動作曲線的分析過程中，發現活套在軋制過程中存在異常的輕微抖動，盡管還沒有影響生產，但點檢員并沒有放過這一“蛛絲馬跡”，他對此進行了深入分析，最終發現是現場用于速度反饋的PLG接手出現問題，經過處理后，恢復正常，避免了一場故障的發生。