該廠圍繞客戶需求提升產品檔次，重點圍繞超高強鋼的表面質量開展專項攻關。由技術主管牽頭成立“超高強鋼表面質量”攻關隊，針對劃傷、浪形、溫度不符等嚴重影響產品表面質量的缺陷問題著力攻關。

通過搜集整理以往的缺陷問題板對缺陷產生的原因、產生的環節進行分類，并制作成缺陷圖譜對操作人員進行培訓，提升操作人員在實際生產中解決問題的能力，避免問題擴大。該廠嚴格產前確認和工藝檢查制度，形成班組、車間和分廠三級檢查體系，確保工藝執行準確。在關鍵部位設置自動聲光提醒和報警功能，杜絕未光整、未鈍化以及溫度、厚度、寬度超差缺陷發生。

該廠配合生產制造部，積極推行實行大計劃管理，高表面、高強鋼產品集中排產，降低溫度、寬度、厚度過渡頻次，減少過渡產品發生。同時，各班組實現動態合同三級管理制度，班前作業長按照訂貨量審核生產計劃，滿足交付量的前提下，超量計劃不予生產。該廠加強環節管控，對原料卷的質量嚴格把關，發現不能消除的缺陷及時和相關單位溝通，提高超高強鋼的產品質量，避免問題卷上線造成損失。

同時對爐溫控制模型進一步優化，對帶鋼純凈度、爐內氣氛等關鍵環節深入把控，最終實現了產品性能穩定及表面質量的顯著提升。該廠積極走訪客戶，以客戶需求為指引進一步提升產品質量。3月份，該廠深入調研，將客戶需求同高強連退線生產水平進行充分分析，攻克高強鋼焊接、二級自學習模型、退火工藝等難題，并根據高屈強比雙相鋼的特性，提前制定了“高溫均熱、快速冷卻、低溫回火”的生產工藝，對各個環節的工序控制提出了規范的要求。在工序銜接上突出了加熱、平整、卷取等主要環節的監測和控制，確保合同交付100%。