該廠擁有4條型鋼生產線，是國內主力型鋼生產廠家，生產的耐低溫H型鋼、F型鋼、門架槽鋼、鋼板樁、履帶鋼等高效產品廣泛應用于國際、國內重點項目及機械工程制造領域。受4條型鋼生產線產品品種、設備裝備、技術工藝、新產品開發等因素影響，該廠產線綜合能耗一直在行業平均水平線上下波動，在一定程度上制約了效益提升。今年初以來，該廠通過向外要協同、對內保穩定的方式，持續降低噸鋼綜合能耗。

該廠生產調度中心主任魏鵬把主要的工作精力都用在了生產計劃優化和上下工序的協調、溝通中，結合異型線生產高效、斷面復雜產品煤耗較高的實際情況，且無相應配套連鑄機熱送熱裝實際，按照連鑄機的生產計劃，做好內部產品生產計劃的工作，尤其是銜接好下線連鑄坯汽車倒運進廠的最佳時機，確保坯料卸車直接入爐，減少能耗損失。“異型線沒有配套連鑄機和熱送條件，靠汽車倒運可實現熱送熱裝率53%以上、降低煤氣消耗10%以上。”魏鵬說。

在做好外部生產條件匹配的同時，該廠狠抓節能降耗技術創新項目、設備系統改造，按照集中待料、集中生產的原則，合理組織生產，做好內部各工序銜接和溝通協調，加強生產現場穩定性控制，降低計劃外設備故障、技術問題停機等，最大程度減少生產切換時間帶來的消耗；嚴格執行停軋、停機、停電制度，對現場各種原因造成20分鐘以上停機的，及時關停有關設備，避免現場能源浪費。結合現場影響節能降耗的設備設施，該廠先后實施加熱爐爐門、改變廠房照明供電方式、改善軋機電器設備變頻方式等改造，全力補齊節能降耗短板。

第一季度以來，該廠采取相關節能降耗措施，累計降低生產成本149.02萬元，為實現型鋼產品效益最大化提供了堅實基礎。