該廠根據客戶需求不斷完善生產技術標準及應急措施，組織生產崗位職工進行強化學習。在高端產品生產前嚴格對原料、設備、能源介質、生產環境等進行巡檢和把關，注重關鍵設備和生產條件的準備確認，加強全流程工藝過程跟蹤指導，細化工藝參數的標準化控制；嚴格執行作業指導書，全面強化生產過程關鍵技術的優化控制，確保了產品質量穩定受控。強化產品生產核心工藝參數的跟蹤控制，針對冷卻水工藝、表面質量控制、性能取樣等環節制定了嚴格的技術標準，發現問題及時解決。

為提高熱軋耐磨鋼產品合格率和客戶滿意度，該廠廠領導帶領技術人員主動走訪山東、江蘇等地客戶，通過實地考察客戶產線和使用情況，并認真聽取客戶意見和建議，根據不同客戶產線能力組織頂級技術力量展開攻關。通過對層流冷卻系統控制功能進行不斷的優化完善，提高設備側噴能力，保證最優水比等，提高鋼板跟蹤精度、終冷溫度及冷卻速率精度。通過對生產過程中關鍵點溫度、軋制速度、冷卻水等進行優化工藝參數，優化熱軋工藝參數，提高產品板型和性能合格率，通過保證軋制和冷卻過程中變形和溫度的均勻性，減少帶鋼的殘余應力差和殘余應力分布狀態，改善熱軋耐磨鋼板型。

為提高大梁鋼市場占有率，該廠與同行業進行深入對標，通過比價格、比成本、比質量、比客戶、比服務，找出差距，制定措施。該廠采用了短定尺、不定寬生產模式，有效減少了頭尾溫差和邊部溫降，減少甩尾壓痕，實現生產的穩定性；同時規范高強鋼薄規格軋制時活套張力控制，優化二級模型；通過配合活套攻關，優化活套落套控制，優化厚度控制模型，避免出現厚度波動問題，有效減少了甩尾事故的發生。