國內首條投產的

國產化雙高棒生產線

由中鋼設備有限公司(簡稱“中鋼設備”)EP總承包的湖南華菱漣源鋼鐵公司高速棒材改造項目（簡稱“漣鋼高棒項目”），主要負責項目設計和設備供貨，并對整個生產線技術總負責，保證全線設備的先進性、完整性和經濟性。

漣鋼高棒項目采用了國際先進的直接軋制、高溫熱裝以及中鋼設備具有自主知識產權、成熟可靠的雙熱機軋制工藝技術，最高軋制速度為45m/s；同時結合中鋼設備制造的國內最大260mm頂交重載模塊軋機、單傳260mm減定徑機組、智能控冷設備，實現柔性控制冷卻以及大規格低溫軋制。

該項目的成功熱負荷試車，不僅讓由中鋼設備負責的雙高速棒材設備全國產化的第一條生產線成為全國首條已投產的國產化雙高棒生產線，也標志著中鋼設備在長材軋制領域技術實力走在前列。整個項目建設工期僅五個半月，創下國內乃至世界同類項目最短工期紀錄。

更值得一提的是，項目投產后，為漣鋼已有60多年生產歷史、曾經連續三次蟬聯國家銀質獎（最高獎）的“雙菱牌”螺紋鋼升級換代注入新鮮血液，增添新的活力，預計將創造不菲的經濟效益。

技術的“佼佼者”

核心設備國產化

中鋼設備項目團隊以“先進、實用、可靠、經濟、環保、智能、高效”為設計原則，采用直接軋制、高溫熱裝、雙熱機軋制、柔性控軋控冷工藝和先進技術裝備，達到國內先進水平，技術優勢突出。

低耗節能：連鑄坯采用直接軋制和熱裝熱送工藝。直接軋制工藝為坯料出連鑄機后不經過加熱爐直接進入軋機軋制，可節約能源消耗，降低金屬損耗，減少廢氣排放，降低生產成本。

高速高產：設計最高軋制速度為45m/s。車間設計年產量140萬噸Φ10～Φ20mm熱軋螺紋鋼筋。

工藝先進：采用雙熱機軋制和控軋控冷工藝。在精軋機組前和成品軋機前后設水冷裝置，實現雙熱機軋制。通過控制軋件在生產過程各階段的溫度，細化晶粒，降低微合金含量，可節約能源，改善產品的金相組織，提高產品的質量，降低生產成本。無間隔軋制技術使加工坯料間隔時間由5s縮短到2s左右，減少了軋機空轉時間，提高了作業率和軋線產量。

項目實現了核心設備國產化

以高精度模塊軋機為例，精軋機組和成品軋機均采用超重型260mm頂交模塊軋機，精度高、速度快。成品軋機采用兩機架單獨傳動減定徑機組，空過部分軋機時可不啟動電機，有效提高軋輥利用率，降低電耗、輥耗。高速上鋼設備采用的高速倍尺剪、夾尾制動裝置和四通道雙轉鼓上鋼裝置等核心設備，皆為中鋼設備自主知識產權設備。

整個項目還運用了中鋼設備自主研發的長材控軋控冷工藝水冷裝置。軋線在精軋機組前、精軋機組后和成品機組后均設置多個水冷箱，控制軋件溫度、控制冷卻路徑、實現熱機軋制、細化產品晶粒、提高產品性能。

項目電氣自動化方面，主傳動采用交流傳動系統，技術成熟、運行穩定。計算機控制系統先進、精確且可靠，調試周期短、達產達效快，達到國際先進水平。

耐心細致，高效務實

展現“速度與激情”

2020年初，中鋼設備中標漣鋼高棒項目，合同工期僅6個月。為了搶時間，設計人員主動放棄休假，保證了圖紙的按時交付；為了趕進度，在抓好防疫的前提下加班加點。面對項目位于老廠區、牽一發而動全身的情況，項目團隊齊心協力，妥善處理各類突發狀況、各種困難，是“速度與激情”的生動寫照。

項目負責人表示，整個建設過程，大家齊心協力、齊頭并進，“只因我們秉承‘客戶至上、超越期待，的信念。”在漣鋼相關負責人看來，項目遇到了新冠肺炎疫情、春節、雨季等重重考驗，但沒有停工一天，“項目建設一天一個樣，用158天的持續奮斗，創造出新速度，彰顯頑強精神”。

項目熱試的那天，項目團隊與漣鋼伙伴們都不禁感嘆“功夫不負有心人”，也為彼此第一次的合作畫上了圓滿句號。

始建于1958年的湖南華菱漣源鋼鐵有限公司是中南地區重要的精品鋼材生產基地，在這里誕生了湖南省歷史上第一爐鐵水、第一支棒材、第一卷板材。漣鋼高棒項目作為中鋼國際與漣鋼的第一次合作，其圓滿收工，是中鋼國際躋身長材設備領域領頭羊的標志，是中鋼國際服務客戶、助力漣鋼譜寫新篇章的寫照，也為彼此未來的合作打下了良好基礎。