該廠加強全流程工藝過程控制，做好現場生產組織管理，各道工序加強溝通、密切配合，根據現場生產情況的變化，及時對設備工藝參數做出調整，確保關鍵過程控制參數、關鍵質量設備功能投用，保證產品力學性能穩定，減少厚度波動不均，軋制力不穩定情況。針對近期下游工序反饋的問題，在2250生產線和平整線上開展“備料生產工序控制”專項檢查，通過對軋制工藝的執行情況，是否存在違規操作，工藝參數是否符合要求，質量控制是否穩定，對出現批量缺陷是否有相應的改進和預防措施等一系列環節進行了全面細致的監督檢查，有效提升了該廠生產備料的過程控制能力。

該廠加強問題動態化管理，根據鋼種、級別進行個性化工藝優化，及時根據天氣溫度變化對層流冷卻水進行實時調整，保證帶鋼冷卻的均勻性，減少由于冷卻不均勻造成的板型缺陷。對二級卷取溫度模型參數的控制進行優化，特別是對極限高強薄規格的卷取溫度控制，減少溫度波動，提高溫度命中率。加強對O5板的檢驗，對缺陷發分布、大小、多少等嚴格細化、量化，指導檢驗判定。針對過程參數控制異常的鋼卷，即使在表面、性能合格的情況下，也要進行加強性檢驗，防止不合格鋼卷流入下道工序。對高級別汽車結構鋼加強溫度控制，提高二級板型控制精度，提高設定精度，減少輥縫頻繁變化；對超低碳鋼的生產通過優化生產計劃控制，加強凸度控制，減少中浪和邊浪的產生，確保為下道工序提供高品質的備料產品。