項目實現了真空排氣開始到排氣結束的RH吹氧、合金化、冷材、真空、環流氣、測溫取樣等所有工藝操作按時間進程有序自動控制，達到了一鍵精煉功能，在煉鋼精煉智能制造領域取得了歷史性的突破，一鍵RH精煉率近90%。

“智能RH精煉控制技術”研發歷程

早在2007年的全國RH精煉技術研討會上，中國工程院院士殷瑞鈺就提出，隨著煉鋼產量的提高及品種質量的提升，RH精煉向高效化方向發展。在研究設備及工藝技術高效化的同時，必須重視精煉模型控制的智能化水平，RH真空脫氣裝置的高精度自動化控制技術與裝備的開發是RH順行、提高煉鋼競爭力的重要條件之一。

寶鋼股份從1985年引進新日鐵的RH靜態脫碳推定及RH合金計算模型開始，就非常重視RH精煉核心模型的消化及自主集成開發；2007年，開發成功了成套集成式RH精煉模型并在集團內推廣應用；2010年結合硅鋼專線生產，在RH精煉工序開發了第四代智能精煉模型，為硅鋼的穩定生產創造了條件；2015年，進一步開發了吹氧量計算、鋼水鋁成分推定、脫碳終點智能判定等核心模型組成的第五代智能RH精煉控制技術，為汽車板的高效生產提供了保證。

為不斷推進煉鋼生產領域智能化一鍵RH精煉關鍵技術水平的不斷提升，2018年起，寶鋼股份煉鋼廠協同中央研究院、設備部，與寶信軟件開始啟動第六代一鍵RH精煉模型應用科研攻關。

第六代一鍵RH精煉模型優化

新一代一鍵RH精煉控制技術自主集成開發成功，實現了L1完全時序控制的設備自動化。RH的真空、環流、頂槍及合金四大設備系統操作完全由模型進行程序控制，合金計算、合金稱量、合金搬送與合金投入一鍵完成，同時在安全防錯方面增加了時序控制連鎖、重要事件語音提示、合金料倉自動鎖定及所有重要操作進程畫面提示功能。

第六代一鍵RH精煉研究開發了工藝知識、歷史大數據與專家經驗智能結合的工藝成套模型

脫碳時間智能優化模型根據超低碳鋼鋼種的特點，結合歷史大數據分析與真空脫碳冶金原理，確定了最佳的脫碳時間，平均脫碳時間縮短了6分鐘；

合金最小成本模型在線性規劃的基礎上進行了多方面的改進、優化與功能完善，實現了合金優先級靈活配置與未知合金智能設計算法，使合金成本最低、成分準確命中；

基于機理與神經網絡結合的溫度控制模型的命中率為85%，開發了精煉鈣處理模型、游離氧動態預測模型、成分鋁含量實時預測模型等輔助子模型；

進一步開發了移植性強、可靠性高、易維護的成套核心模型移植技術。

第六代一鍵RH精煉在研發中，還創新性架構了實現一鍵精煉功能的決策智能化模型。在基礎自動化及模型精準化的基礎上，通過架構一鍵RH綜合控制模型，實現了模型與L1自動化的有機結合，穩定實現了一鍵RH精煉的功能。