該項目實現了從真空排氣開始到排氣結束的RH吹氧、合金化、冷材、真空、環流氣、測溫取樣等所有工藝操作按時間進程有序自動控制，達到一鍵精煉功能效果，在煉鋼精煉智能制造領域取得歷史性的突破，一鍵RH精煉率接近90％。

新一代技術的自主集成開發成功，實現了L1完全時序控制的設備自動化。RH的真空、環流、頂槍及合金四大設備系統操作完全由模型進行程序控制，合金計算、合金稱量、合金搬送與合金投入一鍵完成，同時在安全防錯方面增加了時序控制連鎖、重要事件語音提示、合金料倉自動鎖定及所有重要操作進程畫面提示功能。

寶鋼股份在第六代一鍵RH精煉研究中開發了工藝知識、歷史大數據與專家經驗智能結合的工藝成套模型：脫碳時間智能優化模型根據超低碳鋼的特點，結合歷史大數據分析與真空脫碳冶金原理，確定了最佳的脫碳時間，平均脫碳時間縮短了6分鐘；合金最小成本模型在線性規劃的基礎上進行了多方面的改進、優化與功能完善，實現了合金優先級靈活配置與未知合金智能設計算法相結合，使合金成本最低、成分準確命中；基于機理與神經網絡結合的溫度控制模型的命中率為85％，開發了精煉鈣處理模型、游離氧動態預測模型、成分鋁含量實時預測模型等輔助子模型；進一步開發了移植性強、可靠性高、易維護的成套核心模型移植技術。

寶鋼股份在第六代一鍵RH精煉研發中，還創新性架構了實現一鍵精煉功能的決策智能化模型。在基礎自動化及模型精準化的基礎上，寶鋼股份通過架構一鍵RH綜合控制模型，實現了模型與L1自動化的有機結合，穩定實現了一鍵RH精煉的功能。

據悉，寶鋼股份從1985年引進新日鐵的RH靜態脫碳推定及RH合金計算模型開始，就非常重視RH精煉核心模型的消化及自主集成開發；2007年，其開發成功成套集成式RH精煉模型并在集團內推廣應用；2010年結合硅鋼專線生產，在RH精煉工序開發了第四代智能精煉模型，為硅鋼的穩定生產創造了條件；2015年，進一步開發了吹氧量計算、鋼水鋁成分推定等核心模型組成的第五代智能RH精煉控制技術，為汽車板的高效生產提供了保證。自2018年起，寶鋼股份煉鋼廠協同中央研究院、設備部，與寶信軟件開始啟動第六代一鍵RH精煉模型應用科研攻關。