在高端產(chǎn)品研發(fā)技術(shù)方面，五項(xiàng)科技成果達(dá)到國際先進(jìn)水平。河北省科技廳評價專家組對河鋼邯鋼“高強(qiáng)韌復(fù)雜成型耐磨鋼核心技術(shù)研發(fā)及市場推廣應(yīng)用”等五項(xiàng)科技成果進(jìn)行評價，認(rèn)定五項(xiàng)科技成果整體技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平，并建議在行業(yè)內(nèi)大力推廣。
五項(xiàng)科技成果中，“高強(qiáng)韌復(fù)雜成型耐磨鋼核心技術(shù)研發(fā)及市場推廣應(yīng)用”項(xiàng)目通過自主研發(fā)，形成1100-2000MPa馬氏體耐磨鋼高強(qiáng)韌性匹配、高耐磨性、高平直度等多項(xiàng)核心技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了2000MPa的F級別產(chǎn)品批量化生產(chǎn)。“350km時速高速鋼軌關(guān)鍵生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)新與應(yīng)用”項(xiàng)目開發(fā)了低氧冶煉及夾雜物控制、高均質(zhì)連鑄坯生產(chǎn)等技術(shù)，提升了350km時速高速鋼軌的冶金質(zhì)量、表面質(zhì)量及平直度，實(shí)現(xiàn)了該類鋼軌批量穩(wěn)定生產(chǎn)。“第三代汽車用鋼Q&P鋼的研發(fā)”項(xiàng)目通過開發(fā)多相組織調(diào)控技術(shù)、回彈預(yù)測技術(shù)等，實(shí)現(xiàn)了Q&P鋼批量穩(wěn)定生產(chǎn)。“低成本高品質(zhì)車輪用熱軋雙相鋼關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)及應(yīng)用”項(xiàng)目開發(fā)了集中冷卻+空冷+常規(guī)冷卻的新型分段冷卻、帶鋼斷面方向相變行為精準(zhǔn)控制等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了540MPa到780MPa車輪用熱軋雙相鋼批量穩(wěn)定生產(chǎn)。“X射線熒光光譜法分析鐵合金的技術(shù)開發(fā)與標(biāo)準(zhǔn)制定”項(xiàng)目開發(fā)了硅鐵、磷鐵等主要鐵合金品種的X射線熒光光譜檢測方法，實(shí)現(xiàn)多元素同時測定，提高了檢測效率。
在釩鈦新材料生產(chǎn)工藝研究方面，一新流程技術(shù)引領(lǐng)釩鈦新材料提檔升級。由河鋼承鋼承擔(dān)的國家重點(diǎn)研發(fā)計劃課題“釩冶金廢水源頭消減技術(shù)與示范”，經(jīng)過全國9名知名專家審計及現(xiàn)場驗(yàn)收，順利通過課題驗(yàn)收。該課題對釩鈦新材料產(chǎn)業(yè)化提檔升級具有重大意義，將為釩鈦磁鐵礦綜合利用提供更有效的解決方案。
該課題開發(fā)了以“亞熔鹽法中間品釩酸鈉離子置換-結(jié)晶沉釩”為特色的新流程技術(shù)，實(shí)現(xiàn)介質(zhì)的閉路循環(huán)利用，廢水零排放，大幅度降低釩產(chǎn)業(yè)新水消耗。同時，中間產(chǎn)品可直接作為釩原料用于加工生產(chǎn)釩合金，避免了釩提取分離的水消耗流程，實(shí)現(xiàn)冶金材料一體化，從工藝源頭縮減釩化工流程，為高純偏釩酸銨、高純氧化釩等高附加值產(chǎn)品生產(chǎn)提供支撐。
在軋輥裝備制造方面，一鋼錠澆鑄工藝技術(shù)填補(bǔ)國內(nèi)空白。河鋼石鋼京誠公司采用38-47噸下注鋼錠生產(chǎn)的軋機(jī)支承輥，經(jīng)檢驗(yàn)各項(xiàng)理化指標(biāo)均遠(yuǎn)超國內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)要求，交付國內(nèi)某知名鋼鐵企業(yè)，客戶反饋質(zhì)量良好。這一大型下注鋼錠生產(chǎn)支承輥的技術(shù)，屬重型裝備行業(yè)首次應(yīng)用，不僅填補(bǔ)了國內(nèi)市場空白，還可降低鋼錠成本每噸470元，有效提升支承輥表面質(zhì)量。
下注鋼錠澆鑄技術(shù)與上注鋼錠澆鑄技術(shù)相比，工序少，生產(chǎn)成本較低且存在錠身利用率高、制造成支承輥后表面質(zhì)量較高等優(yōu)點(diǎn)，但生產(chǎn)難度極大。一直以來，國內(nèi)生產(chǎn)大型支承輥的裝備制造企業(yè)都采用上注鋼錠澆鑄技術(shù)。為破解行業(yè)瓶頸問題，河鋼石鋼京誠公司充分發(fā)揮冶金裝備集成的研發(fā)優(yōu)勢，自主開發(fā)大型下注鋼錠工藝澆鑄支承輥技術(shù)。攻關(guān)團(tuán)隊(duì)不斷優(yōu)化工藝設(shè)計方案，解決了下注鋼錠澆鑄支承輥工程中，鋼錠氣體含量高容易出現(xiàn)縮孔類缺陷等難題，最終成功運(yùn)用下注鋼錠澆鑄技術(shù)生產(chǎn)了鋼錠，并順利制成支承輥。