該廠持續優化生產組織模式，夯實基礎管理。通過深入開展班組間經驗交流、學習事故預案、組織勞動競賽等方式，加強標準化作業管理和職工操作技能培訓。對崗位規程、技術規程重新進行細致梳理，提煉總結出生產操作、質量控制等關鍵、核心的步驟和標準，使職工易懂、易記、易執行，并通過“講、演、查、考”等方法，不斷提升職工的標準化意識。同時，嚴肅工藝紀律和操作紀律，狠抓標準化操作，全面提升職工操作水平，加大工藝抽查和管控力度，減少生產過程中的非正常甩廢。以提升成材率為目標，從制度上加強管理，改進操作方法，優化切頭量，對于一次能切除帶尾舌形的，入口崗位人員目測帶尾長度，在HMI輸入切頭長度，確保做到切頭精確、不浪費。

該廠深入開展技術攻關，挖掘設備潛力。在優化平整線輥型和二級模型參數基礎上，又優化了2250生產線寬斷面高強鋼凸度目標值，提高了產品板形質量。通過優化剪切控制程序，使剪刃使用壽命增加3至4周，減少換剪刃次數，提高作業率，同時減少備件損耗。通過將上卷動作由手動改為全自動，上卷區域實現了自動上卷、碎切提速、出口自動復位等功能，提高了生產節奏，平均一卷生產時間減少11秒。通過改進操作程序，一平整卷取機實現了推板一鍵回縮，減輕了操作人員的勞動強度，提高了操作效率。二平整甩尾條件由剩余40米甩尾優化到剩余30米甩尾，甩尾速度由原每分鐘24米提高到36米，甩尾部分用時由原來的100秒減少到現在的50秒。

為確保平整線生產連續性，該廠充分考慮生產品種的影響，嚴格落實生產制度，對生產計劃進行科學合理分解。規定鋼卷在返修過程中計劃下發、倒卷、平整、信息確認等相關工作的流程以及管理責任，加強平整庫區管理，保證產品標示、信息的準確性，避免混亂壓庫，理順庫位管理、產品準發、產品出庫等一系列工作，縮短庫存期，保證物流順暢。