榮獲國家科學技術進步獎一等獎的“400萬噸/年煤間接液化成套技術創新開發及產業化”項目，攻克了大型煤間接液化“卡脖子”關鍵核心技術，在煤間接液化基礎理論、關鍵技術、重大裝備及材料等方面取得重要創新成果，建成了全球單體規模最大的400萬噸/年煤間接液化項目。在項目37項重大技術、裝備及材料國產化任務中，集團承擔了大型高溫漿態床費托合成反應器高純臨氫超厚鋼板SA387Gr11CL2的開發，為項目核心裝置——費托合成反應器制造提供特種材料，生產出高純凈臨氫超厚鋼板，滿足了大型高溫漿態床反應器對材料低硫、低磷、高韌性等的特殊需求，實現了全世界首次提出的關鍵指標675℃、保溫24小時、長時間模擬焊后-10℃沖擊韌性不小于80J的高技術要求，實現了400萬噸/年煤間接液化項目核心裝置費托合成反應器全部用鋼國產化，打破了關鍵核心裝備長期受制于人的局面。

“鋼鐵行業多工序多污染物超低排放控制技術與應用”項目，集團聯合中科院過程所、中冶焦耐、中鋼天澄，針對我國鋼鐵行業超低排放污染控制的迫切技術需求，依托國家重點研發計劃項目，基于源頭減排-過程控制-末端治理的全過程控制理念，研發了高爐爐料結構優化的源頭和過程硫硝減排技術、燒結/球團煙氣逆流式活性炭干法及半干法多污染物協同控制技術、焦爐煙氣低溫降脫硫低溫SCR脫硝技術、轉爐煙氣細顆粒物電袋耦合強化捕集技術等關鍵技術，形成了鋼鐵冶煉高能耗、高污染工序全覆蓋的多污染物超低排放技術體系，促進鋼鐵行業實現整體超低排放，為污染物高效減排及促進鋼鐵行業綠色發展提供了重要技術支撐。

“連鑄凝固末端重壓下技術開發與應用”項目，創新形成了適用于我國“一線多產”實際的連鑄凝固末端連續、動態重壓下技術，解決了高端大規格鋼材產品高效、低成本、穩定生產的技術難題。項目研發過程中，集團深度參與了重壓下連鑄坯軋制特厚板關鍵技術及裝備的開發，成功建成投產國際首條可實施連續、動態重壓下的寬厚板坯連鑄生產線，實現了大斷面連鑄坯均質度與致密度的全面提升，開辟了低軋制壓縮比生產高端大規格鋼材的新途徑。研究成果在國內外多家鋼鐵企業推廣應用，生產的高強建筑用鋼等產品廣泛用于北京大興國際機場等國家重大工程。

“鋼材熱軋過程氧化行為控制技術開發及應用”項目，針對熱軋氧化行為精準控制的行業難題，集團與東北大學、鞍鋼股份有限公司等深入合作，從氧化皮演變行為與機理入手，研發新一代表面氧化控制成套工藝技術與鋼材成分設計準則，形成鋼材熱軋過程氧化控制理論體系，開發出具有完全自主知識產權的氧化行為控制技術并大規模工業應用，成功打破國外對高表面質量產品的技術壟斷。技術成果廣泛應用，解決了因表面缺陷引發的鋼材使用性能和服役性能降低等問題，全面提升了鋼材表面質量，助力了鋼鐵工業節能減排和綠色制造，為下游制造業“高質、高效、清潔”生產提供了材料保障。

近年來，集團以習近平新時代中國特色社會主義思想和黨的十九大精神為指引，堅持以服務國家戰略為己任，立足新發展階段、貫徹新發展理念、構建新發展格局，以科技創新和技術進步為引領，把科技創新和技術進步作為集團高質量發展的主要動力和重要支撐，加快推進集團“鋼鐵向材料”“制造向服務”轉型升級。匯聚全球創新要素，積極探索產學研用協同合作新模式，共建“全球協同創新平臺”，充分釋放全球技術研發平臺效能，加大新工藝技術研究和推廣力度，逐步形成了要素完備、協同互補、資源共享、運行順暢的技術研發體系和科技創新體系。積極承擔國家和行業重大需求和共性技術研究，緊盯行業未來發展趨勢，瞄準高端制造、高端材料和突破性技術等領域，培育了數字化、智能化、綠色化發展的科技創新成果。

“十三五”以來，集團共獲省部級及以上科技獎勵107項，牽頭制定了《臨氫設備用鉻鉬合金鋼板》等國家及行業各類標準37個，共建“產學研用”協同創新平臺達到32個。在行業內率先實施CSCR（活性炭選擇催化還原反應）脫硫脫硝技術，實現80%的高比例球團冶煉，成為國內首家實現鐵前工序超低排放的鋼鐵企業；品種鋼、高端產品、特色戰略產品占比分別達到76%、56%、6.9%；汽車鋼、家電板產量分別突破700萬噸、400萬噸，涂覆家電板、高強汽車板比例持續提升；以LNG（液化天然氣）高錳鋼、2GPa熱成型鋼、功能性鋅鋁鎂板、特厚齒條鋼為代表的一系列新產品填補國內空白。

國家科學技術獎是我國科學技術領域的最高獎。2020年度國家科學技術獎共評選出國家技術發明獎61項，其中一等獎3項、二等獎58項；國家科學技術進步獎157項，其中特等獎2項、一等獎18項、二等獎137項。鋼鐵行業共有10個項目獲獎，其中，國家科學技術進步獎一等獎2項、二等獎6項，國家技術發明獎二等獎2項。