為保證高端產品高效生產，該廠不斷優化工藝流程，以連鑄提拉速為中心開展工作。在完成鐵耗目標的基礎上，加快生產組織節奏，提升連鑄機作業率，充分發揮連鑄拉動作用，營造人人創效、事事精益、處處改善的工作氛圍，提升生產過程控制能力。為推動全工序提速，鑄機作業率提升，該廠積極推動“雙機對雙爐、單機對單爐”生產模式，強化轉爐精準裝入、爐后和精煉小廢鋼添加、連鑄準時開澆。該廠根據當前生產特點，分階段制定目標、措施、責任人和時間節點，抓好措施落地，按照時間節點做好達效評價，并結合不同鋼種的品質需求，組織恒拉速或恒通鋼量的生產模式，確保產量、質量兩個穩定，同時，認真制定應急預案，確保在生產任務發生變化時能迅速做出調整，完成生產目標。

該廠圍繞高級別汽車鋼等高端品種生產，在關鍵崗位、關鍵流程、關鍵環節狠抓質量管理，確保高端產品質量穩定。該廠以主機廠保供為核心，主動對接市場，精準定位客戶需求，全面夯實質量管理。該廠深化“零缺陷”質量管理理念，加強全流程質量管控，從控制計劃入手，圍繞產線關鍵技術問題和限制環節產生的風險，做好提前預防。生產過程中要求全員按照SPC 過程管理、可視化管理進行生產,產品到下游客戶后進行每天到熱軋的質量延伸管理，出現事故推行8D質量分析方法，從而加強全流程質量管控，提升產品質量穩定性。運用中冠質量判定系統，實現煉鋼全流程質量問題追溯、全流程質量自動判定，不斷改善關鍵過程質量控制指標，減少生產余材和質量異議的發生，保全年質量指標完成。依托智慧平臺，由“自動化生產”向“智慧制造”轉型，實現質量創效。在保證產品質量的同時，不斷提升高端產品兌現能力，確保按合同及時組織生產。

該廠不斷優化品種結構，促進“高創效、高潛能”品種比例大幅提高，長城、上汽、比亞迪、五菱等主機廠訂貨量“強勢增長”，同比提高20%；長城單月供貨量達到1.7萬噸；鍍鋅板供貨量分別占美的、格力總采購量的40%、18%。為搶占市場前沿，該廠持續開發新品種，完成新一代免調質耐磨鋼NM450TP系列，集裝箱板SPA-H，精工鋼，全系列電工鋼HBW600-1300等新產品研發和批量生產，高強汽車大梁板700L實現12爐連澆，電工鋼澆次18爐，連拉9爐，均創歷史新高。為了保證高創效產品高質量兌現，該廠根據客戶提出的具體要求，組織技術人員進行專項攻關，由廠專家對攻關效果進行評價，保證攻關落實。根據汽車板、高強鋼等重點品種對煉鋼工藝的不同要求，結合客戶實際需求生產定制化產品，并按照不同客戶對性能的不同要求，制定個性化產品的生產標準，保證轉爐、精煉、連鑄等工序高效穩定運行，在全力滿足客戶需求的同時避免原料浪費、減少能源消耗，以最低的成本、最優的質量完成生產任務，努力為產線創效添動力。